Обработка на екструзия
Избор и подготовка на материала
Подходящи за екструдиране са SILFOR®, ELASTOSIL®, както пероксид, така и допълнително омрежен твърд силиконов каучук. Можете да закупите материала под формата на готови смеси или да приготвите предварително съединението сами.
За това каучуковата смес се смесва с необходимите добавки и омрежващи агенти върху ролки. За да се изключи проникването на чужди тела, съединението трябва да бъде напрегнато.
При преминаване през мрежа с размер на окото около. 100 микрона от материала се пресяват от чужди тела, материалът се хомогенизира и евентуалните въздушни включвания се отстраняват.
Ръчно подаване
За ръчно подаване се приготвя валцуван лист, който след това се нарязва на ивици и се подава ръчно в приемното гърло.
Полуавтоматично хранене
За полуавтоматично хранене предлагаме специални форми на материал. Гумените ленти се навиват в спирали директно в завода. Те могат да бъдат поставени върху въртящ се дисков навивач. Управлението на подаването може да се интегрира директно в системата за управление на екструдера. Алтернативно, спиралните ленти могат да се подават директно от картонените кутии през чертожната система.
Автоматично хранене
Използването на допълнителни агрегати (напр. PolyLoad® от Krauss Maffei, RotoFeeder® от Engel или CTM® от Colmec) автоматизира процеса на хранене и дозиране. Материалът се подава в бункер, в който един или повече шнекове се въртят. Чрез изхода винтът непрекъснато подава материала в екструдера. Може да се използва всякаква налична форма на твърда смес от силиконов каучук ELASTOSIL®/Silpuran®/SilFor®.
Дизайн на шнек
• За да се улесни събирането на материала, разстоянието между входовете на шнека в зоната за бране трябва да бъде възможно най-голямо. Вдлъбнатините в областта на захвата също се оказаха ефективни.
• Подходящ за използване на единични или двустартови шнекове със съотношение на компресия от 1: 1,5 до 1: 2. Пропускателната способност на шнековете с двоен старт е по-висока.
• За предпочитане е да се използват шнекове с увеличен диаметър или стъпка. Диаметърът се увеличава от зоната на улавяне до зоната на изхвърляне. С увеличаване на стъпката на завоя, разстоянието между завоите в посока от зоната на захващане до зоната на разтоварване намалява.
• Стандартното съотношение на дължината на винта към диаметъра на винта е 10: 1 до 12: 1.
• За да се предотврати преждевременно изгаряне на материала, самият шнек и обвивката на цилиндъра трябва да се охладят.
• Дебелината на стената на матрицата трябва да бъде еднаква във всички области.
• Избягвайте ръбове и ъгли, които се събират под остър ъгъл - те могат да причинят груби повърхности на екструдиране.
• Уверете се, че няма мъртви зони и внезапни промени в посоката по посока на потока - в ъглите може да се получи натрупване и изгаряне на материал.
• Важен фактор е равномерният дебит по цялото напречно сечение. Дебитът на материала намалява право пропорционално на разстоянието от центъра на матрицата. Следователно, за да се получи продукт с прави ръбове, повърхностите на матрицата трябва да са вдлъбнати.