BMW увеличава използването на AI
Заводът на BMW в Мюнхен интегрира все повече приложения от областта на изкуствения интелект (AI) в производствените процеси. Заедно със Smart Data Analytics, баварският премиум производител има нови възможности за ефективно производство на превозни средства.
Служителите в пресата получават всички релевантни данни от облака в реално време и могат да ги използват директно за контрол на качеството, например. Изображение: BMW
Методите за изкуствен интелект и интелигентният анализ на данни се тестват в множество проекти в пресата, както и за функционална сигурност и на някои места вече се използват последователно. От 2019 г. всяка дъска в пресата е лазерно кодирана в началото. Това позволява компонентът да бъде ясно идентифициран. Системата „iQ Press“ използва кодиране за записване на материали и параметри на процеса, като дебелината на ламарината и масления слой, температурата или скоростта на пресите, и ги свързва с качеството на произвежданите части.
Тази информация се изпраща в реално време до облак с данни и е незабавно достъпна за производствените служители. Това увеличава прозрачността в производствения процес. Освен това констатациите от iQ Press могат да се използват като помощ за контрол на качеството.
Автоматизираното сглобяване също се възползва от новите интелигентни подходи за данни: над 600 заваръчни пистолета се използват върху роботите в каросерията. Непланираната подмяна отнема много време и струва много. Преди това заваръчните пистолети бяха инспектирани ежедневно от служител. В продължение на няколко месеца експертите по поддръжката оборудват всички заваръчни пистолети със сензори. Те измерват триенето три пъти на смяна и отчитат всякакви отклонения. Софтуерът непрекъснато оценява тези данни и по този начин може да прави прогнози, когато неизбежността е неизбежна.
Проектите с изкуствен интелект в областта на сглобяването на превозни средства се занимават предимно с автоматизирани процеси за разпознаване на изображения: Изкуственият интелект оценява изображенията на даден компонент по време на текущото производство и ги сравнява със стотици други изображения в същата последователност за възможно най-кратко време. По този начин той определя отклонения от нормата в реално време и проверява дали например всички предвидени части са инсталирани или са на правилното място.
„За производството на превозно средство са ни необходими около 30 часа. През това време всяко превозно средство генерира значителни количества данни. С помощта на изкуствен интелект и интелигентен анализ на данни ние можем интелигентно да управляваме и анализираме производството си с тези данни “, подчертава Робърт Енгелхорн, ръководител на завода в Мюнхен.