Тема 45

Основните предимства на отливките, направени по тази технология, са следните:

Висока точност на получените отливки дори при сложна конфигурация.

Качеството и плътността на метала в отливката се осигуряват чрез частична евакуация по време на процеса на леене.
Високото качество на повърхността на отливките (RZ 80) позволява в някои случаи напълно да се откаже от механичната обработка, която би била необходима с друг производствен метод.

Минимална надбавка за обработка, ако е необходимо.
Пълна идентичност на кастингите в серия.

Областите на приложение на газифицирани отливки са отливки с различно серийно производство, от единично производство до индустриални серии.

Материалите за леене са практически всички видове чугун от SCh15 до VCh-50, устойчиви на износване IChKh. Стомана - от прости въглеродни ст. 20-45 до силно легирани, топлоустойчиви и топлоустойчиви. Бронзи - почти всички леярски класове бронз.

Основното тегло на отливките е от 1 до 300 кг. Индивидуално производство - до 1 тон.

За 1 тон подходящо леене се консумират 4 вида моделиращи (неметални) материали:

кварцов пясък - 50 кг,
незалепващо покритие - 25 кг,
експандиран полистирол - 6 кг,
полиетиленово фолио - 10 кв.м.

Пяно леене

Сред технологиите, създадени през последните десетилетия в леярския бизнес, набира популярност удобна технология, когато получаването на модел за отливане означава вече половината от самото отливане. Моделът за отливане е направен от експандиран полистирол, често наричан полистирол в ежедневието. Оказва се като опаковки от телевизор или еднократна чиния за храна, които са станали част от нашето ежедневие, те се щамповат в милиони на автоматични машини, а външните стени на високите сгради са изолирани с полистирол плочи. Разширеният полистирол се отнася до твърди пени, които във физическата химия се определят като дисперсия на газ в твърда или по-точно диспергирана в клетъчен филм система. В нашия случай матрицата е полистирол, а газът е диспергиран („смачкан“ и „разпръснат“).

Съгласно подобна технология (както при производството на опаковки) за серия отливки, моделите се произвеждат чрез издухване на полистиролов прах в леки алуминиеви форми (много лесни за производство и често с много кухини), последвано от разпенване и залепване на гранулите, когато формите се нагряват до 1200 С. За еднократни и големи отливки, понякога с тегло до няколко тона, са подходящи за изрязване на модели от пенопластмасови плочи с нагрята нихромова тел, която например разрязва блокова пяна според картона шаблони „като по часовник“. Моделът, след това кастингът, има висока точност и конкурентно представяне.

По време на сглобяването няма изместване на пръти и форми (тъй като няма самите пръти), което допринася за увеличаване на точността на размерите на отливките до нивото на 7 - 9 клас GOST 26645-85 и грапавостта на повърхността им до 12,5. . 25,0 микрона. Моделите се боядисват с бързосъхнеща боя с огнеупорен незалепващ прах (обикновено се получава покритие с дебелина 0,4 - 0,8 mm), сглобяват се със спру, покриват се със сух пясък в кутия (контейнер) и се пълнят с метал.

При наливане металът изпарява модела и го замества със себе си. При тази операция замяната на едно с друго е целият „фокус“ или ноу-хау на технологията за леене на газифицирани модели (LGM), което определя името му според приетата терминология в леярската индустрия и го прави уникален. Във всички останали методи на формоване според модела има предварителна операция по отстраняването му преди изливането и при това отсъствие на изваждане на модела от матрицата се крие „тайната“ на точността на получените отливки. Какво беше формовано, след това хвърлено в неподвижния пясък наоколо. Премахването на "копието" от модела става едновременно с "трансформирането" на модела в отливка. Този подход при леенето често е неразбираем за местните машиностроители, нашите леяри не са свикнали с това, стереотипите, научени в институтите, не ни позволяват да видим нови възможности за леене, което пречи на разпространението на LGM.