Технологията Mosbacher за английското крайбрежие Laser поставя трамваите на диета - Rhein-Neckar-Zeitung
Мосбах. KWM Weisshaar произвежда 96 модула за странични стени за трамвайни вагони за Блекпул/Англия - процесът на лазерно заваряване спестява тегло
От Кристиан Бек
Мосбах. Те могат да бъдат намерени в почти всички големи градове и всеки е трябвало да ги кара преди - говорим за трамвая. В момента компанията Mosbach KWM Weisshaar произвежда модули на страничните стени за 16 трамвая. Те ще карат един ден в Блекпул, Англия - благодарение на модерния процес на лазерно заваряване, значително по-икономичен от преди.
Постоянен тананикащ звук, от време на време заглушен от надигащ шум, който е придружен от крещяща светлина - всеки майстор, който направи сам, трябва да бъде незабавно ясен: Ето го заваряването. Но тези типични странични ефекти могат да бъдат чути на ръба, ако изобщо, в голямата производствена зала в KWM Weisshaar. В някои области основната заваръчна работа се извършва от няколко месеца с помощта на лазер.
Решаващият фактор за тази промяна беше компанията Bombardier Transportation с поръчка на стойност 700 000 евро: трамвайната система в крайбрежния град Блекпул - сравнима по размер с Хайделберг - трябва да бъде модернизирана. Моделът "Flexity 2" е проектиран за тази цел: В сравнение с по-старите типове новите вагони са значително по-леки. Тенденцията към ниско тегло на превозното средство се разпространи от автомобилите към релсовите превозни средства. Но за разлика от автомобилите, алуминият не се е задържал във влаковете и трамваите, обяснява Йорг Вайсхаар от ръководството: "Материалът не е достатъчен за непрекъснатото напрежение на релсовите превозни средства."
Решението е под английското наименование „tailored blank“, на немски „заготовки, изрязани по мярка“. Тук стоманените листове с различна дебелина на стените са заварени заедно: в случая на модулите на страничните стени за трамвая ламарината около вратите и прозорците е с дебелина четири милиметра, иначе само два милиметра.
В миналото цялата странична стена щеше да се състои от четири милиметра дебела ламарина. Тя щеше да тежи 300 килограма по този начин, с новия процес е по-малко от 170 килограма. Освен материал по време на производството, това също спестява енергия при експлоатация на трамвая.
Този процес обаче е възможен само чрез използването на лазер: с диаметър 5000 вата и 0,4 милиметра лъчът се заварява по-точно, отколкото може човек, така че се изисква значително по-малка обработка. Много по-важно: лазерът се заварява по-бързо. Следователно стоманата не се нагрява толкова много, обработеният метал се деформира много по-малко. Това означава, че по-тънки листове също могат да бъдат обработвани без никакви проблеми.
До завършване на едната странична стена се заваряват редица други части като напречни профили и ребра за усилване. Те са фиксирани на две маси от магнитно затягащо устройство и те се редуват последователно в затворена зона. След това лазерът работи там и резултатът може да се види на външно прикрепен монитор.
Четирите метра дълги и 2,15 метра високи странични стени трябва да "преминат под лазера" седем пъти, преди да бъдат окончателно завършени. „В момента изграждаме четири модула на седмица по този начин“, обяснява Вайсхаар. Първите вече са доставени, останалите ще последват през следващите месеци.
Компанията инвестира над милион евро в рамките на договора за Блекпул и иска да остане лоялна към железопътните превозни средства. В края на краищата, използваните тук влакове на S-Bahn от много години работят с технология на компанията Mosbach.