Свързване на ковани части

При художественото коване части от продукта най-често са свързани с нитове. Този метод се различава от обикновения нит само по това, че майсторът на художественото коване не използва индустриално произведени нитове, а прави ковани нитове, в зависимост от нуждата.

В този случай като правило се използва квадратна заготовка, която се разстройва от едната страна, след което пръчката се закръгля в дорници до зададен размер и се отрязва. Главата на настройката получава желаната форма върху наковалнята, като накрая я оформя в машината за заковаване. Отворите за бараки не се пробиват, а се пробиват в детайла, докато са горещи. Когато продуктът е подготвен за занитване, нитът се нагрява до необходимата температура, прокарва се през двата отвора, поставя се върху наковалнята, затяга се със скоба и двете занитени части и се занитва с няколко удара на чука.

Ковачът се стреми да има закованата глава; красив външен вид и нитът изпълнява не само основната си функция. Ако в скицата е посочена определена форма на нита (някои продукти имат богато украсени глави), тогава, за да се получи, е необходимо да се направи подходяща матрица за декориране на главата. Въпреки че това е дело на производител на инструменти, в традицията на изкуството на ковачите майстори сами да изработят този инструмент. Ковачът кова детайл с желаната форма от инструментална стомана и го отгрява. След охлаждане той използва фрези, пили, длета, за да оформи главата според скицата. Когато главата придобие необходимата форма, ковачът втвърдява получения инструмент. След това той кова двете половини на матриците, за да украси главите по време на занитване, да ги напълни отново и със силни удари със специално направен инструмент изцежда отрицателни кухини в тях, за да проектира главите на нитовете. Тази работа изисква много години практика и големи грижи. Скоби и скоби

Един от най-старите начини за свързване на две части на продукти е свързването с щипка или скоба. Има два метода, които се избират според нуждите. Във всеки случай скобите се поставят, докато са горещи, за да направят връзката по-трайна. Тъй като материалът се охлажда, скобата се свива още повече поради естественото свиване на материала. В днешно време е много лесно да се свързват части вместо скоби чрез газово или електрическо заваряване. Въпреки това, не трябва да се забравя, че скобите винаги са били, са и ще бъдат декоративен елемент на изкуството коване продукти.

Свързване на детайли с клипове

(A - разтвор за клещи) Изковайте заваряване

Този метод на заваряване, който беше широко разпространен в миналото, сега почти никога не се използва никъде. При някои работи, особено реставрационни, понякога е необходимо да се върнете към тях, така че нека да припомним накратко технологията на тази операция.

Силикатен пясък и сода се използват като поток при коване на заваряване. Ако сместа от тези два материала е силно калцинирана, те ще се комбинират, за да образуват натриев силикат, който разлага оксидите при условия на излишък от силициева киселина. При много високите температури, необходими за заваряване на желязо, е достатъчно да се използва чист силикатен пясък. Пясък се изсипва върху мястото за заваряване и със силни удари с чук се насърчава взаимодействието на силициевата киселина с железните оксиди. Полученото химично съединение изтича на повърхността на желязото, поради което двата края, напълно почистени, се заваряват добре.

Източникът на топлина е пламъкът, който се образува при изгарянето на ацетилен в кислород. Вместо ацетилен могат да се използват други газове като пропан, водород и т. Н. Почти всички черни и цветни метали могат да бъдат заварени в пламък. От газовете, необходими за газово заваряване, се изисква кислород 02, безцветен газ без вкус и мирис. Той не изгаря сам, но го поддържа. Той е силно експлозивен при контакт с масла и мазнини. Ацетилен C2H2 е запалим газ, който мирише на чесън. Той има висока калоричност и е силно експлозивен при смесване с въздух. По-рядко се използва при газово заваряване водород Н2, светещ газов пропан. Други горими газове като природен газ, бензен и др. Не са подходящи за заваряване на стомани.

Газовете се съхраняват в стоманени бутилки с вместимост 10, 20 и 40 литра. Цилиндрите са собственост на бензиностанциите, са под постоянен технически контрол и трябва да бъдат тествани съгласно инструкциите. Всеки цилиндър трябва да бъде маркиран с вида на газа и неговото цветно обозначение. Тъй като ацетиленът е много експлозивен в компресирано състояние, той се съхранява в цилиндри, пълни с пореста маса (25%) от обема на цилиндъра), наситена с течен ацетон (40% от обема на цилиндъра). 1 литър ацетон разтваря приблизително 24 литра ацетилен. Всеки цилиндър е снабден със специален клапан за безопасно затваряне.

Комплектът от автогенно оборудване включва редуктор, който намалява налягането на газа, идващ от цилиндъра, и в същото време поддържа зададеното изходно налягане, когато налягането в цилиндъра намалее. Редукторът е оборудван с два манометра. Капацитивен манометър показва налягането в цилиндъра, а работното налягане показва налягането на газа, постъпващ в горелката. Редукторите за различни газове имат различен дизайн на страничната връзка, за да се елиминира използването на редуктор за грешен тип газ. Газът преминава от редуктора през маркуча към горелката.

Както беше отбелязано, на кислорода не е позволено да влиза в контакт с масло, така че маркучите не трябва да се сменят. По тази причина за кислород се използват сиви или сини маркучи с диаметър 6 mm, а за горими газове червени маркучи с диаметър 8-12 mm. За безопасна работа разстоянието между цилиндрите и горелката трябва да бъде най-малко 3 m, следователно минималната дължина на маркуча е 5 m.

Действителната горелка за заваряване служи за смесване на горими газове с кислород и в резултат на това образува необходимия пламък. Известни са горелки с ниско налягане (инжектиране) и високо налягане (смесване). Най-често се използват инжекционни горелки. Консумативите за заваряване включват пълнителни пръти. Тяхната дебелина се избира в зависимост от дебелината на заваряваните продукти. Продават се пръти с дебелина 1-8 мм. Пръчките, ако е възможно, трябва да бъдат от същия материал като продуктите, които ще се заваряват.

Преди да започнете заваряването, задайте необходимото налягане с помощта на контролните клапани. За заваряване на стомана се използва така нареченият неутрален пламък, когато съотношението между консумацията на ацетилен и консумацията на кислород е 1: 1. Конусът на пламъка за заваряване е рязко ограничен и има цвят, вариращ от бледосин до бял. За заваряване на алуминий и чугун се използва редуциращ пламък, тоест с излишък от ацетилен. В този случай конусът на заваръчния пламък е по-дълъг, не остър, заобиколен от воал и обогатява метала с въглерод по време на заваряване. Рядко се използва окислителен пламък с излишък на кислород. Излишъкът от кислород окислява разтопения метал и заварката се потъмнява. Ако е необходимо, пламъкът може да се регулира директно в горелката до мек (70-100 m/s), нормален (до 120 m/s) и остър (над 120 m/s).

Занаятчията за изкуствено коване или водопровод не преследва целта да получи необходимата якост на опън, якост на натиск на заваръчния шев и др. Най-важните съображения са естетиката. Добрият заварчик допълва само художественото решение.

Източникът на топлина е електрическа дъга, която възниква между обработвания детайл и електрода. Има въглеродни и метални електроди. В първия случай като консуматив се използват метални пръти, във втория самият метален електрод е консуматив. Този втори метод е използван за първи път от Славянов още през 1888 г. и до днес той е най-широко разпространен. Токът с ниско напрежение се използва при заваряване, за да се повиши безопасността на работата. Количеството топлина зависи от силата на тока. В момента DC машини за заваряване с генератор източник, които в производството се наричат тиристорни.

Съвременните заваръчни машини с постоянен ток са силициеви токоизправители от К5-100 до К5-300, които работят много икономично. Заваръчните машини на базата на променливотокови трансформатори се използват все по-малко. Техническите им характеристики са ограничени и не са подходящи за художествени ковашки условия. Напротив, предимствата на постоянния ток са. много широки възможности за заваряване, включително възможност за заваряване с електроди от цветни метали. В този случай е възможно да се използват всички електроди от произведения асортимент, докато при променливотоково заваряване се използват само електроди с така нареченото киселинно покритие. Друго предимство на DC е, че той може да бъде заварен или с права, или с обратна полярност. Температурата на положителния полюс е около 400 ° C по-висока, така че заваряването с положителния електрод осигурява най-изгодния режим. Опитен заварчик определя полярността при заваряване с гол електрод. Ако електродът е свързан към отрицателния полюс, заварката остава само на повърхността и е с лошо качество. Заварчик без достатъчно опит може да определи полярността, като спусне двата полюса във вода - на отрицателния полюс ще има по-интензивни кислородни мехурчета.

Напрежението, измерено без натоварване на дъгата, се нарича напрежение на празен ход. При заваряване с постоянен ток е 30-90 V, при заваряване с променлив ток 70-90 V.

Ударното напрежение на дъгата възниква в интервала между контакта на електрода с материала и тяхното отваряне. При докосване на електрода напрежението пада до почти нула и когато се отвори за кратък период от време, то се повишава до 45-90 V. В този интервал напрежението може да се повиши до животозастрашаващо ниво, следователно, трябва да се спазват правилата за безопасност. По време на процеса на заваряване се поддържа работното напрежение, което варира в рамките на 15-45 V.

За да се получи висококачествено заварено съединение, е важно да се настрои правилната сила на тока. Приблизително се определя със скорост 40 A на 1 mm от диаметъра на електрода. Силата на тока обаче зависи и от позицията, в която се извършва заваряването. Най-високата сила на тока се използва при заваряване отгоре, най-малката

при заваряване над главата. Ако заваръчният ток е твърде нисък, дъгата се запалва трудно и гаси лесно. Заваръчният шев е твърде изпъкнал и дълбочината на проникване е малка. Правилно регулираната сила на тока осигурява достатъчна дълбочина на заваряване, умерени височини и добър външен вид. Твърде много ток се проявява в блясъка, електрода, който бързо изгаря с интензивно разпръскване на материала, който трябва да бъде заварен. Проникването е много дълбоко, а шевът е твърде широк и грозен на външен вид. За електрическо заваряване най-често се използват електроди със средна и голяма дебелина, което гарантира висококачествено заваряване.

При художественото коване електродуговото заваряване се използва само за създаване на основни конструкции, а заваръчните шевове обикновено се скриват, като се почистват до нивото на повърхностите на заваряваните части. При заваряване електродът се държи над заварявания материал на височина, равна на диаметъра на използвания електрод. Всяко друго разстояние води до влошаване на заварката. Дългата дъга не гори добре, допринася за изпръскване на материала и образуването на пори в шева. Продуктът се загрява на голяма повърхност, което води до недостатъчно проникване. Защитният газов слой не е непрекъснат и заварката е прекомерно окислена. Напротив, при малко разстояние на електрода от заварявания детайл, често се получава късо съединение, в резултат на което отделянето на топлина намалява, заварените ръбове на детайла не се разтапят напълно и т.н. наречен студен шев се образува.

Скоростта на заваряване се избира в зависимост от размера на заварения продукт, така че заваръчният шев да е достатъчно непрекъснат и широк. При повишена скорост настъпва студен шев и, обратно, ако електродът се движи твърде бавно, тогава шлаката се образува преди получаването на заварка и пречи на заваряването на разтопения метал. Наклонът на електрода в посока на заваряване трябва да бъде приблизително 60 °. Електродът се води или по права линия, или леко разклаща се.