Steel не е казал последната си дума

Обобщение на файла

Бъдете първите, които реагират

Осветлението е актуалната парола на автомобилните дизайнери да отговарят на все по-драстични стандарти за емисии на CO2. Стоманите, алуминият, пластмасите и композитите водят безумна война, за да докажат, че те са най-добрата алтернатива на това предизвикателство. И в тази игра металите не са в най-лошото място.

До 2000-те години основната грижа на производителите беше да гарантират безопасността на пътниците в случай на авария. За целта те са разработили недеформируем интериор, предно и задно отделение, които могат да разсейват енергията на удара благодарение на програмирани зони за деформация, както и врати, снабдени с усилване, за да ограничат ефектите от странични удари. Те също са инсталирали множество предпазни средства в купето (въздушни възглавници, обтегач на предпазния колан, подложка и др.). Мерки, които продължават да увеличават теглото на превозните средства. И ситуацията не се е подобрила от появата на поредица от много оборудване като климатик, панорамни стъклени покриви или комфортна електроника като GPS и информационно-развлекателни системи. Така автомобил, който тежи 900 кг в началото на 90-те, достигна 1300 кг през 2012 година !

Тази инфлация стана несъстоятелна. Защото в същото време публичните власти наложиха драстично намаляване на емисиите на CO2. Новите превозни средства, продавани в Европейския съюз, няма да могат да отделят повече от 130 g/km CO2 през 2015 г. и 95 g/km през 2020 г. в сравнение със 160 g/km днес. Истинско предизвикателство, което изисква от производителите да преразгледат начина си на проектиране на автомобили. Триене на гумите, аеродинамика, тягова верига. производителите се стремят по всякакъв начин да ограничат емисиите на CO2. Един от най-ефективните начини е да поставим нашите скъпи коли на диета, за да проследим излишните килограми. Изгубени 11 килограма, това е печалба от един грам CO2 на километър !

Уравнението е лесно за разбиране, но много по-трудно за решаване. За да се олекотят материалите, е необходимо да успеете да играете по няколко параметъра: дебелината, плътността или формата на детайла. За да накарат автомобилите да отслабнат, трябва да се намерят решения от първите етапи на проектиране, за да се гарантира услугата, очаквана от клиента, като се използва по-малко материали. „Чрез модифициране на металните плъзгачи на нашите седалки, ние намалихме тяхната дължина и следователно масата, като същевременно увеличихме хода на регулиране, достъпен за водача. Последните са преминали от 200 на 210 мм преди петнадесет години до 240 на 260 мм днес “, обяснява Кристоф Офрер, директор на технологичната стратегия на производителя на оборудване Faurecia.

Предлагат се много марки стомана

Автомобилната индустрия с дълга практика на оптимизация, намаляването на дебелината на дадена част може да стане само чрез увеличаване на характеристиките на използвания материал. По този начин в областта на структурата на превозното средство, меките стомани за щамповане, които имат граница на еластичност от 300 до 350 мегапаскала (MPa), постепенно се заменят със стомани с висока граница на еластичност (HLE) от 400 до 700 MPa, след това от стомани с много висока еластичност граница (THLE) 800 до 1000 MPa или дори свръхвисока граница на еластичност (UHLE) от 1300 до 1500 MPa. „Делът на тези високоякостни стомани в автомобилните конструкции днес е около 20%, той трябва да се увеличи до 30% през 2020 г. и над 40% през 2025 г., особено след като тези промени се извършват. Се извършват с неутрална цена за производители ”, оценява Жан-Люк Тирион, директор за научноизследователска и развойна дейност в автомобилната индустрия в ArcelorMittal.