Изчистване на WMS инженеринг

Следващите определения по никакъв начин не са предназначени да служат като основа за научен трактат. Също така не се преструваме, че всички аспекти на изчистването, заустванията и всички останали споменати точки са разгледани подробно и напълно покрити. Бихме искали да дадем на нашите клиенти и заинтересовани страни груб преглед, така че те да разберат за какво изграждаме системи.

Какво е обезкостяване?

За да можем да отговорим на този въпрос, първо искаме да изясним какво обикновено се разбира под термина „хребет“.

Гребенът е материална формация, която може да бъде получена чрез различни производствени и/или механични процеси. Той е здраво свързан с действителния компонент, без всъщност да е част от него според чертежа на компонента.

Когато се излива, например, излишният материал, който се изстисква между двете половини на матрицата, се нарича разделител.

Обработващ център създава т. Нар. Издълбана резачка, когато повърхността се отстранява от изтичащия ръб на инструмента.

Появата може да се получи и при пробиване, пробиване или струговане.

Обхватът на прорезите варира от микроскопични до няколко милиметра дебелина. Техните характеристики зависят от различни фактори. По време на процеса на леене формата се влияе, например, от възрастта и материала на отливката, но също така и от свойствата на самия отливателен материал.

В случай на механична обработка, резето може да бъде по-силно или по-слабо в зависимост от технологичните параметри на обработката, експлоатационния живот на инструмента и свойствата на материала на детайла.

По правило остри ръбове са нежелани при последващи процеси, като например при последващи производствени стъпки или възли, и трябва да бъдат премахнати.

Процесът на "обезчистване" описва отстраняването на резки с помощта на различни процеси, които грубо могат да бъдат разделени на механично, химическо и термично отстраняване на настъргвания. Нито входящите, нито изходните размери не са посочени подробно.

Всеки потребител на приложения за отстраняване на грешки трябва да определи какво трябва да се постигне. Обикновено за това се създават спецификации за отстраняване на отметките. Те ясно регулират кои целеви стойности със съответните допустими граници са допустими за интериора и екстериора на детайлите. Освен това на чертежите са дадени съответните размери.

За да се определи правилният процес на отстраняване на обезкосмяването, за да се постигне желаният резултат, първо трябва да се определи видът на резачката.

Не всички резки са еднакви

Ако даден компонент има нарязник, който трябва да се отстрани, първо трябва да се определи видът на счупването. Това се прави, като се вземат предвид както материалните свойства на материала, така и процесът на създаване на ребрата.

Основните изисквания за образуване на резачка са:

Използването на пластично деформируем материал
Сила, действаща върху материала, обикновено под формата на сила на рязане или подаване в контекста на производствен процес, образуващ резки

Производствените процеси за образуване на резки са:

Архетипове (отливка, пресоване, синтероване)
Формиране (валцуване, формоване, отстъп)
Разделяне (струговане, фрезоване, рязане, рязане, протягане, ...)
Свързване (заваряване, леене, ...)

Ако разгледате различните процеси, можете да видите, че те създават различни хребети. Това обучение се основава на различните сили, които действат върху компонента в зависимост от производствения процес.

Нека разгледаме по-отблизо образуването на резки, като използваме примера на дупка. При пробиване възникват 2 различни прорези, от една страна в областта на входа на отвора, а от друга в областта на изхода на отвора.

Бурето, което възниква при влизане в отвора, се основава на вида на зацепване на свредлото. Това се притиска в детайла в началото на производството на отвора и по този начин измества материала върху повърхността на детайла.

За пробиване много често се използват усукани свредла със скорост на рязане почти 0 в центъра на инструмента. Следователно свредлото изтласква материала пред него в областта на центъра на отвора за пробиване, вместо да го изрязва от твърдия материал. Преди излизането от сондажа излишният материал първо се набъбва вътре в компонента на дъното на сондажа. Ако свредлото се пробие през земята, останалият материал се огъва над ръба и остава като чертичка от външната страна на сондажа.

В допълнение към силата, приложена от производствения процес, самият материал също оказва влияние върху образуването на резки. За по-добро разбиране, първо някои дефиниции на различни термини:

Решетка/кристал:
Ако погледнете метален материал на атомно ниво, можете да видите, че атомите са подредени редовно в пространството. Между тези атоми има големи сили на свързване. Това атомно съединение се нарича още кристали. В зависимост от плътността на опаковане и броя на атомите в единичната клетка, се говори за различни видове решетки. Съществуват общо 7 различни основни типа решетка (виж таблица 1), като повечето метали кристализират в кубична или шестоъгълна форма. Някои метали също могат да образуват различни видове решетки в различни температурни диапазони.

Тип решетка Форма на елементарната клетка (примерна)

Триклиника	Тухлен шисти от всички страни
Моноклина	Тухла наклонена в една посока
Орторомбичен	Нормална тухла
Тетрагонален	Куб се изпъна в една посока
Ромбоедричен	Куб, облегнат от всички страни
Шестоъгълна	Парче от шестнадесетичен материал, изрязано направо
Кубичен	Зарове

Единична клетка:
Терминът единична клетка описва най-малката единица обем на пространствена решетка, в която са представени всички характеристики на симетрия на кристална система. Създаването на космическа решетка може да се симулира чрез периодично преместване на ръбовете.

Описан е идеален кристал с горните определения. Истинският кристал отчита и факта, че атомите в действителност нямат сферична форма и не са в покой:

Крайното ограничение (което означава повърхността на метала)
Наличието на нарушени зони (свободни места, чужди атоми, дислокации)

Дислокации:
Дислокациите са дефекти на линията, които се срещат с голяма плътност в мрежата. Те оказват голямо влияние върху свойствата на материала и се характеризират със следните свойства:

Те имат чувство за посока, тоест привличат се или се отблъскват.
Те могат да се движат, т.е. причиняват деформация на материала чрез масова миграция в мрежата
Те са причина за вътрешни напрежения и втвърдяване

Пластична деформация:
В случай на пластична деформация се говори за „фие“ на материала. Граничното напрежение в материала се превишава с външно приложена сила с определена величина, която кара дислокациите да мигрират и по този начин да деформират съответния материал. Това се извършва в предпочитани равнини и посоки в съответствие с геометрията на мрежата.

Следователно физическите и техническите свойства на материала се определят както от основната решетка на кристала, така и от вида, броя и разположението на дефектите на решетката и нерешетъчните градивни елементи.

Точното нещо за всички

Точно както съществуват различни видове резки, може да се използва голямо разнообразие от методи за отстраняване на едни и същи. Най-често срещаните от тях са обяснени накратко по-долу. Ние не твърдим, че сме пълни и затова се извиняваме, ако едната или другата процедура не е спомената.

Вибрационно шлайфане/довършване на цевта:
Вибрационното довършване е един от най-често срещаните процеси за отстраняване на обезкосмяването. Подобно на много други неща, хората са копирали метода от природата, където пясъкът и водата смилат груби скали на гладки камъчета.

Правилната комбинация от машина, шлифовъчно колело, смес и вода позволява почти всяка повърхност да бъде обработена в съвременната производствена технология. Детайлите се поставят в насипно състояние заедно със смилащата среда в контейнер. Чрез въртене и осцилиране на контейнера се генерира относително движение между детайла и шлифовъчната среда, което води до отстраняване на материала.

В зависимост от изискванията, обработваните детайли могат да бъдат изчистени, полирани, вибрационна основа, обезмаслени, почистени, изгладени или заоблени по този начин ръбовете.

+ Ползи

Компонентите могат да се доставят на едро
Изисква се по-малко място от други методи
Не са необходими тела
Висока степен на приложение
Заобляне на ръбовете

- минуси

Сложните геометрии на компонентите или вдлъбнатините не могат да бъдат напълно обработени
В дупките могат да се поставят вдлъбнатини
Не е подходящ за чувствителни към удар или силно полирани компоненти.
Не е възможно дефинирано отстраняване на материал
Не е подходящ за свързване в производствена линия за парче стоки
Не е подходящ за големи компоненти

Електрохимично отстраняване на разкъсванията:
С процеса на "електрохимична металообработка" накратко, ECM, всички проводящи материали могат да бъдат отстранени без контакт, без термични, химични или механични влияния. Заготовката е поляризирана като анод (положителен), инструментът е катодът. Електропроводима течност (електролитен разтвор) затваря веригата.

Казано по-просто, премахването на изчистването на ECM работи по следния начин:
Заготовката се затяга в устройство и се зарежда положително с помощта на генератор. Сега електродът/катодът на инструмента се извежда до детайла на разстояние 0,5 - 2 mm в точката, която трябва да се отстрани. Между детайла и инструмента се създава така наречената работна или работна междина. През него се пропуска електролитният разтвор. Ако сега към детайла и електрода е приложено постояннотоково напрежение, през работната междина протича електрически ток и предизвиква обмен на заряд или процес на разтваряне. С този метод, интензивността на ефекта на отстраняване на разкъсването може следователно да се контролира чрез механичното напрежение и времето.

+ Ползи

Възможно е целенасочено изчистване на формата на избраните точки
Механичните свойства нямат влияние върху обработваемостта
Работи без контакт
По отношение на технологията на процеса инструментът е без износване
Компонентът не е подложен на топлинен стрес
Няма вторичен хребет
Z.T. кратки времена за отстраняване на обезкосмяването

- Недостатък

Компонентът трябва да е метален
Не могат да се използват конвенционални материали и строителни принципи
Компонентите не трябва да съдържат чипове и мазнини
След отстраняването на отстраняването на ECM компонентите трябва да се почистват в чиста вода
Компонентите може да се наложи могат да бъдат запазени
В зависимост от геометрията на компонента, допълнителни контури не могат да бъдат изпълнени лесно

Термично обезчистване:
Термичното обезчистване или правилно термично-химическото отстраняване на махането е един от нецелевите процеси на обработка. Предвидено е само отстраняване на билото. Почти всички окислителни материали могат да бъдат отстранени.

По време на термичното отстраняване на разкъсването детайлът се намира в камерата за отстраняване на разкъсването. Той се пълни със смес от кислород и гориво и се запалва чрез запалителна искра или нажежена пътека. В зависимост от сместа и количеството газ може да се достигне до 3000 ° C. Самият детайл се загрява само незначително (приблизително 100 - 190 ° C, в зависимост от неговия топлинен капацитет).

Рязкото повишаване на температурата ще прегрее всички области на детайла, чиято повърхност е много голяма спрямо техния обем. По правило това са резки, които поради произтичащото натрупване на топлина първоначално се запалват и след това изгарят.

+ Ползи

Отстраняване на натъртвания на недостъпни места
Абсолютна свобода от натъртвания
Универсален процес без обвързване на детайла
Много кратко време на цикъла

- Недостатък

Няма дефинирано заобляне на ръбовете
Само за окислителни материали
Не е подходящ за втвърдени компоненти
Обработваните детайли с по-голям обем могат да бъдат отстранени само в ограничена степен
Не трябва да има разхлабени чипове и мазнини
Вероятно. Като последваща обработка се изисква потапяне в силно разредена киселинна смес

Обезчистване на водна струя под високо налягане:
При отстраняване на издърпването на водна струя под високо налягане, режещият слой се отчупва в най-тънката налична точка. Към водата често се добавя абразивна среда за подобряване на абразивния ефект. Този процес на отстраняване на обезкосмяването е особено подходящ за детайли, изработени от лек метал. Фурма насочва водната струя към точката, която трябва да се отстрани. Тук той се прилага към детайла чрез дюзи. Водата обикновено има между 600 и 1000 бара. Предимство: целенасочено отстраняване на резки, подходящо за големи серии, изчистване на отстраняване, отстраняване на чипове и почистване с една операция. програмираните позиции се изтриват.

+ Ползи

Сложни детайли също могат да бъдат обработени
Предназначено отстраняване на резки
Много подходящ за големи серии
Разчистване, отстраняване на чипове и почистване с една операция

- Недостатък

Големи усилия за програмиране на CNC-контролирана машина
Относително дълги срокове за изпълнение
Високи усилия за управление
Отстраняване на бутоните само на програмирани места
Промени в повърхностната структура поради абразивна среда

Механично отстраняване на изчистването (с помощта на робот):
При механично отстраняване на изчистването се отчита всяко отстраняване на материала или всяка механична обработка, която се извършва с помощта на електроинструменти и има за цел отстраняване на заустването на компонента. Това включва и всички операции за ръчно отстраняване на изчистването. Материалът се отстранява с помощта на режещ ръб, който може да бъде геометрично определен (например фреза, филер) или неопределен (напр. Шлифовъчен колан, четка).

В миналото това се правеше почти изключително чрез работни станции за ръчно почистване, но днес роботите все по-често поемат задачата за механично отстраняване на почистването. Преди всичко това изисква следните изисквания за компонента и производствения процес на съвременната индустрия:

Резултат от отстраняването на образа, независимо от грижите и резултатите на служителя
Сигурност на процеса
Намаляване на производствените разходи чрез рационализация
Намалете стреса върху работника поради замърсяване, шум, големи тежести и др.
Увеличение на производителността
Намаляване на изискванията за пространство

Механичното отстраняване на настъргванията с помощта на роботи е подходящо за голям брой различни задачи за отстраняване на изчистването и като решение за автоматизация може лесно да се интегрира в съществуващите производствени линии. Директната връзка с обработващ център за допълнително товарене и разтоварване също е често срещана практика.

Има два различни варианта за премахване на изчистването с помощта на роботи. Във вариант 1 компонентът се довежда до различните инструменти за обработка с помощта на робот. Този процес е подходящ за малки и средни компоненти тегло и размери.

Илюстрация: Зачистване на детайла

Вариант 2 често се използва с големи тежести на детайла. Детайлът е фиксиран в определена позиция и роботът насочва инструментите към контурите, които трябва да се изчистят.

Илюстрация: Обезчистване с ръководен инструмент

И в двата случая може да се генерира определена фаза за голям брой контури, като се вземат предвид геометрията на режещия ръб, ъгълът на атака, скоростта на подаване, времето на задържане и свойствата на материала.

+ Ползи

Гъвкава обработка
Могат да се използват различни инструменти
Може да се разшири, за да включва подготвителни или последващи процеси (леене почистване, полиране, ...)
Отстраняване на силни резки
Подходящ за части с голям обем
Може да се използва за различни размери и тегло на компонентите
Всички достъпни контури, които трябва да бъдат премахнати, се записват
Може да се свърже директно към обработващия център без никакви допълнения

- Недостатък

Големи усилия за програмиране
Z.T. високи инвестиционни разходи
Коренният хребет остава в пресечни точки на дупки
Поради достъпността не всеки контур може да бъде обработен без ограничения

Хоби кон на WMS

От 1986 г. фирмата се занимава с механично прецизно отстраняване на настъргвания на различни компоненти. Първоначално разработени като част от SIG Швейцария за собствения си продукт, базирани на роботи приложения за отстраняване на настъргвания скоро бяха доставени на клиенти извън групата.

През 1994 г. те основават собствена компания и поемат клиенти, технологии и патенти от SIG. Оттогава WMS-engineering Werkzeuge - Maschinen - Systeme GmbH разработва, изгражда и програмира надеждни, безопасни за процеса приложения за отстраняване на настъргвания в областта на механично отстраняване на начините.