Завършете машинната обработка - Великата енциклопедия на нефт и газ, статия, страница 3
Довършителна обработка
Обикновено тези дефекти са повърхностни (дълбочина по-малка от 3-2 mm) и тяхното влияние върху цялостната обработка е незначително, тъй като повечето от тях се отстраняват по време на довършителната обработка. Дефекти, по-дълбоки от 3-2 mm, могат да останат след обработката до крайния размер на блока. [33]
Големите матрици (с най-малък размер от 450 mm) се обработват по следната схема: 1) отгряване на изковки; 2) груба обработка; 3) термична обработка; 4) довършителна обработка чрез рязане; 5) шлайфане върху опорни и монтажни повърхности. [34]
Последователността на технологичните операции за възстановяване на части е следната: определяне на местоположението и размера на уморените пукнатини и вземане на решение относно възможността за възстановяване на частта; редактиране; подготовка на повърхности за покритие или монтаж на DRD; покритие или инсталиране и закрепване на DRD; топлинна обработка; груба обработка; втвърдяване на HDTV вратовете; довършителна обработка; втвърдяване на филетата; довършване на шийки. [35]
За да се подобрят режещите свойства на оформените инструменти, предназначени за обработка на твърди стомани, се препоръчва да се извърши предварително подобряване на детайлите, като се използва следната технология: закаляване в масло от 1280 C за стомана P18 и от 1230 C за стомана P9 (след предварителна машинна обработка); нормализиране с нагряване до 840 - 860 С; закаляване при ниска температура от 920 - 950 C в масло; закаляване при температура 670 - 720 C с време на задържане 2 - 3 часа за постигане на твърдост от HRC 33 - 37 и добра обработваемост по време на довършителната обработка. [36]
Дизайнът на изтеглящата ролка е показан на ФИГ. Механичната обработка и балансиране на ролковите покрития се извършват преди лепене. [37]
При производството на изковки се препоръчва да се извършват операции, свързани с коване и термична обработка в същия завод; окончателната топлинна обработка е позволено да се извършва в друго предприятие. Довършителната обработка на изковките се извършва след окончателната им термична обработка, дефектоскопия, контрол на макроструктурата и изпитване на механични свойства. [38]
Образуването на котлен камък по повърхността на детайла води до изгаряне на метал. Необходима е последваща обработка, пясъкоструене или ецване. В резултат на обезвъглеряването се намалява твърдостта и устойчивостта на износване на повърхностния слой на стоманените части. Уморените пукнатини лесно се генерират в обезвъглерения слой. [39]
Изстъргването се предшества от довършителна обработка чрез рязане. Извършва се ръчно или със специални устройства за изстъргване. [40]
С помощта на разработените по-горе модели се получават зависимости, които могат да се използват от технолозите като стандартни технологични решения по някои въпроси при проектирането на процеса на обработка. Моделът на оптималния процес на довършителна обработка дава възможност да се установи количествена връзка между намаляването на първичната грешка на детайла, като се вземат предвид специфичните условия. Освен това с негова помощ е възможно да се установи значението на различни фактори, влияещи върху параметрите на обработка, границите на тяхната промяна, не само качествено, но и количествено. [41]
Обемно закаляване с темпериране, при което работните повърхности и целият метал на колелото придобиват твърдост (в зависимост от температурата на закаляване) в диапазона от 270 - 380 единици Brinell. Тази твърдост затруднява завършването на обработката на отвора и краищата на главината. [43]
От схемата на потока може да се види, че окончателната (довършителна) обработка на гравирането и изрязването на матрицата се извършва след закаляване на кубчетата на матрицата (твърдост на метала HRC 42 - 46) и това намалява скоростта на рязане и увеличава консумацията на режещия инструмент. Освен това, по време на довършителната обработка се отстранява значителен термично обработен метален слой (припуск), в резултат на което трайността на матриците е малко намалена. [44]
Необходимата точност на зъбите се получава след завършване на обработката на зъбите. Размерът на надбавката е равен на 0 2 - 0 3 mm отстрани на зъба. [45]