Твърдо нанасяне
В съвременните технологии твърдите сплави се използват широко и бързо се усъвършенстват. Развитието на техниката за използване на твърди сплави протича в две посоки: от една страна, се подобряват и усъвършенстват съставите на твърди сплави и технологията на тяхното производство, от друга страна, техниката на нанасяне на твърди сплави върху продукти е се усъвършенстват, главно техниката на тяхното напластяване.
. Твърдите сплави запазват твърдостта си при нагряване до високи температури, като правило те не могат да се закалят и не могат да се омекотят чрез термична обработка, поради което обработката на твърди сплави отнема много време и може да се извършва само с абразиви, следователно при напластяване на твърди сплави, трябва да се обърне специално внимание на минимизиране на последващата обработка. Твърдите сплави, с много висока твърдост, естествено имат ниска пластичност и са чупливи, поради което доста лошо издържат на ударни натоварвания. Чупливостта на карбидните сплави се запазва дори при високи температури, поради което те са склонни към напукване по време на повърхността, на което трябва да се обърне специално внимание.
Твърдите сплави могат да бъдат разделени на следните четири групи: 1) лети сплави или стелити; 2) прахообразни или гранулирани продукти; 3) керамични или синтеровани сплави; 4) кондензирани карбиди. Всички карбидни сплави са на основата на силни метални карбиди, които не се разлагат или разтварят при високи температури. Особено важни за твърдите сплави са волфрамовите, титановите, хромните и частично мангановите карбиди. Металните карбиди са твърде крехки и често огнеупорни, следователно, за да образуват твърда сплав, карбидните зърна са свързани с подходящ метал; като свързващо вещество се използват желязо, никел, кобалт.
Лети сплави. Летите сплави могат да бъдат разделени на истински стелити и по-евтини заместващи сплави. Истинските стелити включват например съветска твърда сплав V-ZK. Истинските стелити са предимно волфрамови и хромови карбиди, циментирани с кобалт и желязо.
Поради високото съдържание на волфрам и кобалт, отливките от твърди сплави като истински стелити са доста скъпи и оскъдни.
Съставът на някои отливки от циментирани карбидни сплави е даден в табл. 22.
и се използват главно
за напластяване на работни повърхности, подложени на значително износване, например матрици, матрици и щанци, калибри, шаблони, машинни части и механизми, работещи на триене и др. Сплавите имат висока износоустойчивост, оставайки до температури от 600-700 °, съответстващи до началото червен огън.
Наплавянето с твърда сплав се извършва главно с газова ацетиленово-кислородна горелка и се извършва, като правило, на два, а понякога и на три слоя. Необходимостта от многослойна настилка се диктува от следното: когато се нанася първият слой, наплавянето е сплав от твърда сплав с разтопен неблагороден метал, следователно такава сплав има намалена твърдост и износоустойчивост и не осигурява механична свойства на чиста твърда сплав. Следователно първият отложен слой обикновено не може да служи като работна повърхност, а е само подплата за нанасяне на втория слой, който ще бъде почти чиста твърда сплав и притежава необходимите механични свойства. В някои особено критични случаи те прибягват до напластяване на третия слой, който е почти чиста претопена карбидна сплав.
За да се получи икономична твърда настилка, е необходимо да се стремим към най-малкото топене на основния метал до минимална дълбочина, но в същото време основният метал трябва да се разтопи по цялата повърхност на повърхността, в противен случай липсата на проникване е неизбежна, което може да причини напукване и отлепване на твърдия слой по време на работа на нанесената част.
Процесът на газова облицовка на отлита сплав се извършва, както следва. За да се намалят напреженията, възникващи в наслоения слой и възможността за напукване в него, заварената част се загрява предварително до началото на червената топлина. След това повърхността на метала се довежда внимателно чрез нагряване с горелка до началото на повърхностното топене, т.е. до така нареченото изпотяване на метала, когато на повърхността му се появят отделни течни капчици. След това краят на пръта от твърда сплав се въвежда в пламъка на горелката и се втрива в повърхността на детайла, като се размазва твърдата сплав върху повърхността, т.е. С достатъчна квалификация на заварчика, тази операция гарантира силно сцепление с основния метал на твърдата сплав, която се отлага при минимален разход. Върху получената по този начин подложка се отлага твърда сплав с минимално възможно топене на подлежащия слой.