Нашият CFRP монокок; HorsePower Hannover e
Изборът на алтернатива на конвенционалната тръбна стоманена рамка се основава на основната идея за оптимизиране на функционалността на централния елемент на автомобила и същевременно постигане на значително намаляване на теглото.
Концепцията за настоящия сезон възниква от желанието да се подобрят оригиналните идеи и концепции. Ниската позиция за сядане на водача във връзка с ниския център на тежестта е една от зададените цели за развитие. Също така е важно всички важни компоненти да са лесно достъпни и водачът да разполага с достатъчно място. По-ниско тегло, висока устойчивост на усукване и по-бързо производство също са цели, които са включени в проектното планиране на конструкцията.
Строителството продължи бързо поради успешната комуникация. Монококът е създаден отвътре, като се вземат предвид пределните стойности на съседни компоненти и ергономични проучвания. Позицията на страничните шушулки отляво и отдясно на монокока също осигурява нисък център на тежестта, което очевидно благоприятства динамиката на автомобила. Необходимата якост на тялото се определя от вътрешния материал между външния и вътрешния слой CFRP, който през миналия сезон се състои от слой пяна. Този сезон успяхме да симулираме и успешно тестваме алуминиева пчелна пита като междинен материал, така че монококът да отслабне много в сравнение с предходния сезон, да се стесни и силата едва ли да намалее. Тъй като монококът позволява свободно оформяне, е възможно да се изследват различни модели за поточни процеси, за да се постигне най-висока степен на ефективност във връзка с ниско тегло.
Взискателното производство започна с рязането на MDF плоскости, което вече даде представа за формата, след като бяха залепени заедно. След смилането на тези многокомпонентни положителни форми, направени от дърво, те след това се шлайфат, грундират и боядисват до висок гланц. От тези дървени форми, CFRP отрицателните форми първо се правят с помощта на процеса на ръчен ламинат, завинтват се заедно и се облицоват със слой от препрег от вътрешната страна, който представлява горния слой на крайния монокок. Препрегът се притиска върху отрицателната форма с руно, фолио и вакуум и се поставя в автоклава. След това сандвич материалът се полага вътре, ламинира се и се втвърдява отново в автоклава, така че монококът да получи характерния си вид с окончателното фино регулиране на матов пластмасов филм.
Бихме искали да използваме тази възможност, за да благодарим на нашите производствени партньори Modellbau Roth и Henkel (седалка и нос) за тяхната ценна и продуктивна подкрепа.