Lean Management - определение, принципи и методи

С помощта на Lean Management компаниите могат да оптимизират своите процеси, да намалят отпадъците и да направят веригата си на стойност по-ефективна. Фокусът на подхода е насочен към клиентите.

определение

Какво е постно управление?

Безопасното управление е метод за непрекъсната оптимизация на процесите. Целта му е да минимизира отпадъците и да направи цялата верига на стойността ефективна. Lean management може буквално да се преведе като „lean management“. Терминът постно се отнася до факта, че управлението на постно се фокусира върху най-важното. С две думи става дума за увеличаване на производителността, като същевременно се избягват отпадъци.

Основното тук е, че процесите и отговорностите са ясно дефинирани. Простите и ясни комуникационни канали също играят централна роля. Lean Management използва различни инструменти и методи като PDCA цикъл, 5s метод или Kanban.

Произходът на Lean Management - Toyota и Lean Production

Произходът на стройното управление се крие в японската автомобилна индустрия и следователно в производството. В автомобилния производител Toyota, Taiichi Ōno разработи принцип, в който самото работно място беше фокус. Целта на подхода е да координира процесите по такъв начин, че да могат да се задоволят нуждите на клиентите и да се осигури рентабилност едновременно.

Така наречената система за производство на Toyota (TPS) позволява на Toyota да произвежда по-бързо, по-ефективно и по-евтино. В допълнение към техническите процеси, в процеса бяха взети предвид всички процеси и дейности в рамките на компанията. Фокусът беше върху непрекъснатата оптимизация на цялата верига на стойността, както и постигане и поддържане на стабилно ниво на качество.

Терминът „постно производство“ се появява за първи път през 90-те години в книгата „Машината, която промени света“ от авторите Джеймс П. Уомак, Даниел Т. Джоунс и Даниел Рус. Изследователите разгледаха по-отблизо метода на производство, който вече беше широко разпространен в Япония, и го обобщиха под термина постно производство.

Функциите на постно производство включват:

  • Фокусирайте се върху добавяне на стойност
  • Отговорността все повече се прехвърля върху служителите
  • Избягване на отпадъци
  • Подобрена вътрешна и външна комуникация
  • съсредоточете се върху най-важното
  • фокус върху клиента

Днес постното производство е част от управлението на постно. Защото освен в производството, холистичният подход може да се използва и в други области. Това включва например поддръжка, администриране, управление на проекти, логистика и административни области. Лекото управление също се използва в управлението на промените.

Lean Management - Принципи и цели

В Lean Management има общо пет принципа, които са решаващи за проектирането на производствения процес. Това са:

1. Ориентация към клиента: Lean мениджмънтът се фокусира върху нуждите на клиентите и формира основата на процесите.Планирането на производствения процес съответно се основава на изискванията и желанията на клиента.

2. Идентифицирайте потока на стойността: Всички необходими стъпки до завършването на даден продукт съставляват потока на стойността. В Lean Management това се разделя на отделните му компоненти и се анализира. В крайна сметка всички процеси в рамките на веригата на стойността са подравнени с потока на стойността.

3. Принцип на потока: Целта на Lean Management е, че потокът от стойности протича в постоянен поток, доколкото е възможно, т.е.без закъснения или прекъсвания. Не е достатъчно просто да оптимизираме отделните производствени стъпки. Вместо това трябва да се възприеме перспектива на по-високо ниво, която също следи за сътрудничеството между отделите. Производствените стъпки не само трябва да бъдат поставени в последователност, важно е също да се изясни как се отнасят една към друга, как зависят една от друга и как могат да бъдат синхронизирани.

4. Принцип на изтегляне: Принципът на изтегляне означава, че производството се основава на специфичните нужди на клиента. Следователно не се планира основно с оглед постигане на пълно използване на капацитета (принцип на натискане). Вместо това веригата се движи назад и започва с поръчката на клиента. Намаляването на запасите също може да бъде отправна точка за производствения процес.

5. Непрекъснато подобрение: Непрекъснатото усъвършенстване също е една от основните идеи на стройното управление. Никога няма да има перфектно състояние. Независимо от това целта е да продължим да оптимизираме и да се стремим към съвършенство. Това произлиза от японската философия на Кайдзен (виж по-долу).

Съвет за семинар

Практическият семинар Ловкост в производството - методи за практикуване в средни компании обяснява защо гъвкавите методи не са просто друга тенденция и какви възможни приложения се предлагат за средните компании. Темите включват:

  • Пъргавият манифест
  • Scrum, Kanban и Design Thinking
  • Подвижни методи в производствената среда на малки и средни компании.

    Кайзен

    Японската философия на Kaizen играе важна роля в управлението на постно или в постното производство. В превод на немски Kaizen означава нещо като „промяна към по-добро“. Kaizen има за цел постоянно да разпитва дейности, процеси и процедури и непрекъснато да ги подобрява. Така че това не е просто метод за управление, а по-скоро основно мислене и мислене.

    Служителите са в центъра на подхода. Те проверяват, например, в рамките на PDCA цикъл (виж по-долу) и с помощта на различни инструменти и инструменти за постно управление, как могат да подобрят процесите и процедурите в компанията още повече. На първо място, става въпрос за малки стъпки и малки подобрения, които обаче могат да направят голяма разлика, когато се вземат като цяло. Самият процес обаче никога не се счита за завършен, тъй като той непрекъснато се усъвършенства, когато е възможно.

    В Германия често се използва терминът "процес на непрекъснато усъвършенстване (CIP)" вместо kaizen. Фокусът на тази система за управление е също непрекъснатото подобряване на качеството на продуктите, услугите и процесите.

    Lean Management - методи и инструменти

    Различни методи и инструменти се използват в управлението на постно, което може да се използва в комбинация. Най-известните инструменти включват например PDCA цикъл, 5s метод или Kanban.

    Цикълът PDCA:

    PDCA означава План, Извършване, Проверка, Действие. Цикълът определя обработването на предложения за подобрение от служители или групи служители. Ако възникне проблем, първо се разработва план за действие, който освен конкретна цел съдържа и рамковите условия и препятствия, както и очакваните резултати (план). След това договорените мерки се изпълняват в съответствие с плана (Do) и редовно се проверяват за техния успех (Check). Резултатите се записват в писмена форма. Последната стъпка е да се стандартизират намерените решения и да се отговори на всички проблеми, които могат да възникнат при нов PDCA цикъл (Закон).

    Методът 5s:

    Методът 5s е систематична процедура, която има за цел да подобри организацията на работното място на служителите. Основната идея е, че подреденото работно място е предпоставката за качествена работа. В идеалния случай това води до по-малко закъснения, разхищение и дори трудови злополуки. Процесът се състои от общо пет етапа:

    • Ниво 1 - Сортиране („Seiri“): В тази стъпка са подредени всички неща, които не са или не са често необходими.
    • Етап 2 - систематизирайте ("Seiton"): Необходимите прибори са подредени ефективно и ергономично. Това включва например, че на пръв поглед може да се види дали те присъстват. Например дъска в сянка може да бъде полезна.
    • Етап 3 - почистване („Seiso“): Както подсказва името, целта тук е да поддържате чистото си работно място и да го почиствате редовно.
    • Ниво 4 - Стандартизирайте („Seiketsu“): Наредбите за работното място трябва да станат рутинни, ако е възможно. Една от възможностите например е да се създаде и използва решение за най-добри практики.
    • Ниво 5 - самодисциплина ("Shitsuke"): Последното е, че правилата на работното място се спазват в дългосрочен план. Мениджърите трябва да действат като модели за подражание и редовно да проверяват състоянието.

    В допълнение към метода 5s, понякога се чува алтернативният термин 5a метод. Това е опит за пренасяне на принципа в немскоговорящото пространство. В този случай буквата А означава: „Сортиране“, „Подреждане“, „Чистота на работното място“, дефиниране на „работни стандарти“ и „Придържане и подобряване на всички точки“. Има предвид обаче същата процедура.

    Муда, Мура, Мури

    Muda ("отпадъци"), Mura ("дисбаланс") и Muri ("претоварване"), така наречените "три mu", са основните стълбове във философията на загубите на производствената система на Toyota (TPS).

    Под Мури може да се разбере временната прекалена употреба на служители или машини. Това може да доведе до умора и стрес, но също така и до отрицателна работна атмосфера или увеличен брой грешки.

    Мура се отнася до загуби, причинени от капацитети за контрол на производството, които не са били адекватно координирани, например различно време за обработка на машини и системи във веригите за доставка. Този дисбаланс може също да доведе до това, че проблемите с Муда и Мури се задълбочават допълнително.

    Муда е най-известният стълб от трите Mu и понякога дори се приравнява на Lean Production. Въпросът тук е да се избягват отпадъците. Концепцията дефинира седем вида отпадъци:

    • Излишно движение на материал
    • Високи запаси
    • Лоша ергономия
    • Излишно време за изчакване
    • обработка
    • Свръхпроизводство
    • Отхвърляния и корекции

    Картографиране на поток от стойности (VSM)

    Картографирането на потока на стойността (VSM), известно още като диаграма на потока на стойността, е инструмент за стройно управление, който изобразява потока от процеси по веригата на стойността. Взети са предвид отделните етапи на процеса, които са необходими, например, от концепцията до производството на продукт. Холистичният подход позволява ориентация към всеобхватни корпоративни цели и помага да се идентифицират възможностите за подобрение между отделните дивизии.

    Канбан

    Думата „канбан“ също идва от японски и буквално означава нещо като „щит“, „карта“ или „сигнал“. Този метод за контрол на производствения процес води началото си и от производствената система на Toyota. Също така се основава на принципа на изтегляне (виж по-горе), което означава, че производството се основава на търсенето на клиента.

    С Kanban попълването на материали в производството се контролира с помощта на така наречените карти Kanban. Наред с други неща, това има за цел да подпомогне рационализирането на производството по отношение на постно управление. Основните компоненти на концепцията са, от една страна, че се изисква само необходимия материал, а от друга, че не се извършва производство на склад. Ако материалът се изчерпва, получената необходимост се сигнализира своевременно от съответните карти Kanban.

    В сравнение с push системата, това има предимството, че няма излишна нужда от място за съхранение и производството не трябва да се планира досега предварително. Това го прави по-гъвкав и акциите обвързват по-малко капитал.

    Общо продуктивна поддръжка (TPM)

    Съкращението TPM може да означава както цялостно производствено поддържане, така и цялостно управление на производителността. Концепцията за поддръжка също произхожда от производствената система на Toyota (TPS). По това време отговорността за поддръжката поради чести неизправности на машината беше прехвърлена на производствения персонал. Тъй като те работеха ежедневно с машината, се предполагаше, че те ще бъдат в най-добрата позиция за оценка на състоянието. По този начин ефективността на системата трябва да се увеличи и да се удължи експлоатационният й живот .

    Японският институт за поддръжка на растенията (JIPM) междувременно разработи TPM в цялостна система за управление. Тя се основава на осем стълба, които покриват всички оперативни функционални области. Това включва:

    • Непрекъснато усъвършенстване
    • Автономна поддръжка
    • Планирана поддръжка
    • Обучение и образование
    • Мониторинг при стартиране
    • Управление на качеството
    • TPM в административни области
    • Безопасност на труда, опазване на околната среда и здравето

    Един от най-важните KPI за TPM е цялостната ефективност на оборудването или общата ефективност на оборудването (OEE).

    Обща ефективност на оборудването (OEE)

    Цялостната ефективност на оборудването (OEE), известна също като цялостна ефективност на оборудването (GAE), е ключова фигура в производството, която помага да се изчисли, наблюдава и подобрява добавената стойност на системата. Диапазонът на стойностите им е между 0 и 1 и се състои от наличността, производителността и качеството на системата.

    Едноминутна размяна на щанци (SMED)

    Методът с едноминутна размяна на щанци (SMED) има за цел значително да намали времето за настройка, т.е. времето за настройка или преобразуване на производствена машина или производствена линия. В най-добрия случай това се случва в рамките на един производствен цикъл, тъй като при превод „Single Minute Exchange of Die“ означава нещо като „Бърза смяна за по-малко от 10 минути“. За тази цел се предприемат както организационни, така и технически мерки.

    Предимствата на метода SMED включват възможността за намаляване на размера на партидите, времетраенето и запасите. Освен това може да се създаде пространство и по този начин да се намалят разходите.