Годишен проект за неконвенционални технологии
Катедра: Технология на машиностроенето
Ученик: Думитрана-Раду Мирча Дору
Да проектираме чрез нестандартната производствена технология парчето "Rozeta Fluture", изработено от алуминиев материал, производствена серия 20 броя
-Технологии за бързо прототипиране чрез вакуумно леене-леене за инвеститори
Наричан още металът на 21-ви век, алуминият е най-разпространеният метал в земната кора и за първи път е получен от Хъмфи Дани. Алуминият е много електропозитивен и реактивен метал с атомно тегло 26 947. Неговата кристална структура е кубична с центрирани повърхности, което го прави пластичен и пластичен. Алуминият може да се навие на много тънки листове и да се изтегли в фини проводници. В зависимост от чистотата на алуминия, 99,99%, неговите характеристики са:
-точка на топене при 660,2
За технически алуминий с чистота 99,5% стойностите са:
-точка на топене при 658,4
-специфично тегло 2,705g/cm3
-точката на кипене е 2270
В разтопено състояние алуминият има висока стабилност, което му дава добра обратимост, той също така има висока реакционна способност, неговата устойчивост и неговите сплави на корозия, в зависимост от уплътняването на тънкия филм от алуминиев оксид, който покрива метала. влажна и корозивна атмосфера Алуминият трябва да бъде защитен от контакт с електропозитивни метали като мед, за да се предотврати корозията.
-това е много лек метал, така че обемът алуминий тежи една трета от теглото на идентичен обем стомана. По-леките метали от алуминия са литий, берилий, магнезий.
-поради своята устойчивост на големи тежести и натиск се използва успешно в авиационната индустрия и в много други индустрии, където енергоспестяването е от голямо значение.
-много често се използва като електрически проводник поради малката си маса, въпреки че има само 63% от проводимостта на медта.
-използва се и в структурна архитектура
-консервиране на храни, консервна промишленост, а също и за военни цели.
2. КЛАСИЧНИ ТЕХНОЛОГИИ ЗА ОБРАБОТКА:
2.1.Получаване на частта чрез технологии за обработка на синтеровани части
Прахообразната смес, правилно дозирана по отношение на размера на частиците и хомогенизирана, се трансформира чрез пресоване в „таблетка" във формата на бъдещата част. Пресоването се извършва във форми чрез различни технологични процеси. В първоначалната прахообразна смес се вкарва свързващо вещество (смоли, восък, парафин.) или смазочни материали (масла, глицерин, стеаринова киселина или стеарати; етер, бензен, алкохол, дестилирана вода.). Тези свързващи вещества намаляват триенето между праховите частици и насърчават равномерното пресоване. Уплътняване и консолидиране на прахообразни смеси се постига чрез следните процеси:
-преориентиране на частиците, тяхното взаимно плъзгане, запълване на празнини
-пластична деформация на отделни частици и заваряването им под налягане
Таблетките се състоят от прахове, частично консолидирани чрез пресоване, трансформират се в масивни тела чрез синтероване. Синтероването е операция за нагряване, по време на която пълното консолидиране на праховете се извършва чрез дифузионни процеси на заваряване. Това синтериране се извършва в контролирани атмосфери, за да се избегне окисляването. вътрешна. Работната температура е 2/3. 4/5 от температурата на топене на най-тежкия стопяем компонент.
Сред предимствата на този технологичен процес можем да изброим:
-висок коефициент на използване на материала чрез почти пълно елиминиране на технологичните загуби
Осигуряване на прецизен и еднороден състав
-възпроизводимост на състава, структурите и свойствата
-получаване на спечени части до крайни размери и геометрични форми, без да се изисква по-нататъшна обработка
-възможността за изработване на материали и производство на продукти със специални свойства
-възможността за подмяна на скъпи материали и др.
Обхватът на тази технология е ограничен поради следните неблагоприятни съображения:
-висока цена на праховете,
-ограниченията, наложени върху сложността на формата и размерите на парчето,
-висока цена на амортисьорно формоване, уплътнителни устройства само за големи производствени серии
-по-ниски механични свойства поради наличието на пори вътре в детайла, което представлява прекъсвания в металната маса.
2.2Обработка на частта "Rosette Butterfly" на машинни инструменти:
Мини маршрут за получаване на парчето може да бъде:
-избор на полуфабрикат и изрязване до близки размери,
Този тип технология има недостатъка, че:
- за обработка на частта ще са необходими много стъпки за обработка,
-дълго време за обработка,
-материални загуби при всяка преработка
-високи производствени разходи
2.3 Прецизно леене със стопяеми модели:
Тази технология обикновено се прилага за леене на малки части.
-осигурява висока точност и не изисква допълнителна обработка,
-процесът е част от категорията леене във временни форми,
-моделите са изработени от стопяем материал,
След използването им при направата на формата, те се стопяват,
-прави се отливна форма за няколко едновременни парчета, поради което много изработени модели се поставят под формата на снопове по пръчка, която ще представлява отливната мрежа.
Моделите са направени чрез пресоване във форми, чрез смес от стеалин, парафин, пчелен восък и едолофони. четвърти край.
Цикълът се повтаря няколко пъти, след което сноповете в това състояние се поставят във вана с амониев хлорид, за фиксиране. След това сноповете се поставят в гореща вода 100-120ºC, за да се отстранят чрез разтопяване на материалите на моделите. калциниране, при 600-700ºC. Това образува твърда кора от наслоените слоеве, която в крайна сметка представлява формите на отливка.След охлаждане кората се унищожава.
Всяка от тези класически технологии включва високи производствени разходи, като е печеливша само в случай на големи серии или масово производство.
3. Неконвенционални технологии
Двадесети век донесе със себе си най-голямото развитие както в демографски, така и в технологичен план. Големите индустриални открития, новите материали, които бяха открити, индустриалните изисквания, безкрайната конкуренция директно разработиха нови технологии с изпълнения, считани по-рано за нематериални, технологии, преминали от лабораторни изследвания към промишлена употреба, технологии, които днес наричаме накратко неконвенционален.
Тези технологии първоначално са били предназначени за решаване на специални проблеми в различни икономически сектори като въздухоплавателната индустрия, но сега тези технологии се използват в почти всички отрасли на промишлеността. Обработката на различни материали, чрез специални процеси, базирани на принципи, различни от класическите процеси, беше наречена неконвенционална обработка.
Неконвенционалната обработка трябва да отговаря на поне едно от следните условия:
-ефективност при обработка на материали с различни свойства като висока твърдост или чупливи материали,
-получаване на специални повърхности с висока точност, висока грапавост,
-обработка, която се прилага при специални условия, йонизирана или не, при високо налягане или във вакуум.
В зависимост от вида на енергията, която използва и как да премахнете материала, нетрадиционните технологии могат да бъдат групирани като природни процеси:
Сред класическите неконвенционални технологии можем да споменем:
-EDM обработка E D M
-ултеоническа обработка U S M
-електрохимична обработка E C M
-лазерна обработка L B M
-обработка на електронен лъч E B M
-обработка на плазмена дъга P A M
-рязане с водна струя W J C
.Обработка на микрочипове:
Обработка на абразия:
Ускорено пробиване с електронен лъч
-с ускорен електронен лъч
-с ускорен електронен лъч
Тези процеси на обработка са оправдани от следните технически и икономически предимства:
-използване в области, където класическите технологии са недостатъчни и не могат да бъдат приложени (рязане, пластична деформация). Пример може да бъде при обработката на материали със сложна геометрия, профилирани кухини, запушени или перфорирани, микрорешетки, рязане, рязане, микрозаваряване, гравиране, Hornu, смилане. и т.н.
-пълна автоматизация на тези технологии, водеща до превъзходно качество
-технически и икономически ефективни
Тези технологии обаче изискват сложни инсталации, специални работни среди (високи вакуумни налягания, специални йонизационни среди).
2.1.Получаване на детайла чрез производствени технологии на спечени детайли ……………………… .4
2.2. Обработка на частта „Бъдеща розетка“ върху металообработващи машини …………………………………………… .5
2.3 Прецизно леене със стопяеми модели ……………………………………………………………… .5
3.2 Смилане на мелницата по метода EDM ………………………………………………… .10
3.3 Оборудване за обработка на ерозия …………………………………………………………… 11
4. Получаване на парчето „Бъдеща розетка” чрез вакуумно леене-леене на инвестиции ... 15
4.1 Производство на силиконови каучукови форми ………………………………………………………………… 16
4.3 Приложения на модели, произведени в RP 23 .23