Анализ на производствения процес на ламиниран фурнир

Залепените материали от масивно дърво се използват главно като носещи строителни и дограма конструкции. При производството на ламиниран фурнирен дървен материал за жилищно строителство продукцията е от 20 до 30% от обема на дървени трупи.

Ниският обемен добив се дължи на загубите на отпадъци и дървесина по време на обработката, включително:

до 50% - обемът на дървесни отпадъци по време на формирането на дървен материал;
до 15-20% - обема на дефектите в резания дървен материал, който трябва да бъде отсечен;
до 4-7% - загуби за обработка до размера по участъка (рендосване) на материали преди и след линията на снаждане;
до 6% - непоправима загуба на материал за сушене;
загуби, произтичащи от подрязване на нарязан дървен материал и дървен материал по размер по дължината; зависят от спецификацията на крайния продукт и могат да бъдат до 8-10%.

Когато се отхвърли само един кубичен метър от залепени конструкции, действителната загуба е около 4 m 3 дървени трупи (3-4 дървета на зряла възраст). При такова производство на готови продукти на преден план излиза осигуряването на контрол на качеството на материалите и продуктите на всички етапи от технологичния процес.

Нека разгледаме всеки етап в детайли, за да определим как е целесъобразно да се организира и изпълни работа, предназначена да осигури контрол на качеството на произвеждания продукт.

На този етап производителите трябва да вземат решение за избора на суровини за производството на залепени конструкции. Много малки предприятия предпочитат да използват закупена дървесина, вместо да имат собствена площадка за дъскорезници. Чуждестранният опит показва жизнеспособността на такъв модел, но не винаги е възможно да се приложи в руски условия. В чужбина дървеният материал, образуван в дъскорезницата, се сортира с помощта на силови и акустични инсталации, за да се определят техните физико-механични свойства, което е предпоставка за използването им при производството на носещи залепени конструкции. Извършването на такова сортиране позволява не само да се гарантират якостни свойства, но и да се спестят дървесни материали. Въз основа на резултатите от него се определя местоположението на дефекти в структурата на дървесината, които влияят върху качеството и трябва да бъдат отстранени (изрязани). Трябва също така да се отбележи, че за производството на залепени конструкции е препоръчително да се използва дървен материал от радиално и полурадиално рязане, чийто голям изход е възможен само с прилагането на специални схеми за рязане на трупи, което не винаги е от полза за производител на нарязан дървен материал.

При рязане на нарязани трупи производителите на залепени греди имат възможност да изрязват нарязан дървен материал от различни зони на дървените трупи - тези, при които дървесината е с необходимите свойства, чийто приоритет се определя в зависимост от вида на използваното свързващо вещество и целта на залепените елементи. Това намалява загубата на дървесина за отхвърляне на нарязан дървен материал със свойства, неподходящи на технологичните изисквания.

Производителите на ламиниран фурнирен дървен материал, които не осигуряват производство със собствена резана дървесина, а ги купуват, са принудени да организират секция за сортиране на резания дървен материал според качеството и наклона на дървесните влакна. По правило създаването на такъв сайт се предвижда на етапа на проектиране на предприятието.

Етап втори

Следващата операция, по време на която се оформят повечето от експлоатационните свойства на бъдещи залепени конструкции, е изсушаването на нарязан дървен материал.

Много производители на залепени дървени конструкции в опит да увеличат обема на производството не искат да използват меки режими за приготвяне на висококачествена дървесина, тъй като това увеличава времето за сушене.

Съществува мнение, че залепеният ламиниран дървен материал не е податлив на изкривяване, но това е вярно само ако сушенето се извършва в мек режим и след това дървеният материал се кондиционира за изравняване на влагата и вътрешните напрежения, както и при условие, че ламелите са правилно сглобени в дървения материал.

Съвременните лепила са способни да залепват дърво със съдържание на влага до 15%, но използването им не гарантира целостта на залепващата връзка и стабилността на формата на продукта, ако технологията на сушене е нарушена и последващото отпускане на напреженията в дървото (фиг. 1).

На този етап от производството ламелните повърхности са подготвени за залепване.

Известно е, че повърхността на дървото постепенно „остарява“ и губи способността си да се придържа (броят на свободните радикали, които могат да взаимодействат с лепилото, намалява), поради което производството трябва да бъде организирано по такъв начин, че не по-късно от половин смяна (3-4 часа) ламели, обработени в размер на напречно сечение на рендосващи машини (надлъжно фрезоване), влязоха в секцията за залепване.

"Остаряването" на дървесината е придружено от покачване на купчината и влошаване на омокряемостта на повърхността с лепило, което води до увеличаване на разхода на лепило при нанасяне с валяк или четка. В резултат на това не само адхезията на дървото намалява, но се увеличава и дебелината на адхезивния слой, което също влияе отрицателно върху здравината на лепилната връзка.

Увеличение на дебелината на адхезивната фуга може да бъде причинено и от кинематични неравности по повърхността на ламелите, които възникват по време на тяхната обработка (фиг. 2).

Височината (h) и дължината (l) на вълната се определят по формулите (1), където h е височината на вълната, mm; l - дължина на вълната, mm; R е радиусът на режещия ръб на цилиндричния нож, mm и (2), където U е скоростта на подаване, m/min; n - скорост на шпиндела, min-1; z - брой ножове, бр.