Алфред Стърн от Borealis "Екологичният баланс е изключително благоприятен"

В разговор: Алфред Щерн за амбициозните цели на Borealis като доставчик на материали за автомобилната индустрия

Kurier: Един от най-сензационните модели на 2014 г. е Citroen Cactus. Малко хора знаят, че в нея има много австрийски знания и материали. Какво конкретно?
Алфред Щерн: Borealis доставя пластмасовия гранулат, който Rehau използва за производството на въздушни албуми за кактуса, например. За Cactus доставяме също материали за защита на дъното, капаци на капака на главината и след това различни материали за интериора. Като цяло нашите материали се състоят от 33 различни компонента, които не се произвеждат само от Rehau, преди всичко в арматурното табло, в частите на капака и конзолата.

баланс

Пластмасите са особено сложни, когато става въпрос за екстериора на автомобилите, особено когато става въпрос за устойчивост на топлина или UV лъчение. Кои бяха най-големите предизвикателства с Кактуса?
звезда: В продължение на много години сте виждали различни тенденции в автомобилната индустрия, една от които е леката конструкция. Разбира се, пластмасата е предопределена за лека конструкция. Но ако вземете например броня, тя вече е била направена от пластмаса на предишния модел, така че сега става въпрос за подобрения. Работим много усилено за разработване на нови материали, от които могат да се образуват по-тънки компоненти или които спестяват тегло поради по-ниската си плътност - пластмасите така или иначе са с ниска плътност. Някои икономии на тегло могат да бъдат постигнати и чрез съответното проектиране на компонентите. Ако се спестят 100 кг чрез олекотена конструкция, това намалява разхода на гориво с 0,3 до 0,5 л/100 км. Настоящият Golf 7 има повече от 25 кг пластмаса Borealis вътре. Това означава, че тук вече намаляваме разхода на гориво, особено когато екстраполирате това към голф флота, това има голяма разлика.

„С настоящия Golf 7 имаме повече от 25 кг пластмаса Borealis вътре“

Как гарантирате, че можете да гарантирате стабилността на цвета дори с милиони продукти?
звезда: Това работи много добре. Ние работим много тясно с нашите клиенти тук. Разполагаме с доста голяма цветова лаборатория в Линц и настройваме цветовете според спецификациите. Това също може да се възпроизведе добре.

Колко гъвкави сте с модни цветове, редки цветови градации?
звезда: Можете да зададете доста цветове, но не е възможно толкова много, колкото при лак. Но оцветяването на нашите пластмаси е много по-екологично и по-евтино. Това също спестява значително количество тегло.
Но имаме и друго решение, особено за превозни средства от по-висококачествения сегмент, където все още се търси боя от производителите. Важно е боята да не се лющи от пластмасата. Има относително взискателни тестове, при които частите се проверяват с пароструйки. Обикновено има грунд, след това лак и накрая защитен слой. Грундът е важен, за да се предотврати лющенето на боята, например в случай на удари. Първите пластмасови брони често са имали това в миналото. Разработихме система, при която този грунд може да бъде пропуснат. Двуслойна система за боя е достатъчна.

Къде е Центърът за развитие на Borealis ?
звезда: Преди няколко години разширихме значително центъра за развитие в Линц. През годините сме инвестирали повече от 200 милиона евро в научноизследователска и развойна дейност. За нас беше много важно да имаме добра университетска инфраструктура в Линц. Ние също подкрепихме това и работим много добре с университета „Йоханес Кеплер“ в Линц. Ние също така управляваме сайт за изследвания и разработки в Швеция и един във Финландия. За автомобилната индустрия обаче ние основно извършваме изследвания в Линц. Около 350 души работят там в научноизследователска и развойна дейност, не само за автомобилни приложения, но и за инфраструктура като газопроводи, водопроводни и канализационни тръби, както и за усъвършенствани опаковки като опаковки за храни. Имаме и отдел за технологични приложения там, където можем да произвеждаме нови тестови части. В Линц има и мини линия за рисуване. Производственото съоръжение е в Швехат, където също произвеждаме полимери.

Колко време отнема разработването на нов пластмасов материал, като материал без тигрови ленти?
звезда: За принципно нови имоти може да отнеме от три до пет години. Корекциите на цветовете, от друга страна, отнемат няколко седмици.

Как работи пластмасовото финансиране за автомобилни части? Участват ли производителите на автомобили в разработки, както и в други области?
звезда: Не, при нас не е така. Ние си сътрудничим много силно, но не получаваме това предварително финансиране.

Вашите клиенти са предимно европейски производители на автомобили?
звезда: Нашите корени са в Европа, тук имаме най-големи производствени мощности. Но в края на годината ще разширим капацитета си с откриването на нов завод в Бразилия и ще снабдим местните производители на автомобили там. Това са не само европейски, но и азиатски марки. GM също е важен автомобилен производител в Бразилия. Имаме още един производствен обект в Северна Америка. И там виждаме голям потенциал за растеж. Имаме и много значимо съвместно предприятие - Borouge - в Обединените арабски емирства с Националната петролна компания в Абу Даби. Ние също имаме съвместно съоръжение за производство на автомобилни материали в Китай с тях. Оттам отново доставяме местни производители, VW също е основен клиент там.

Колко сте доволни от творчеството и иновациите в Европа ?
звезда: По-специално в автомобилния сектор тук се случват много неща, включително с пластмаси. С VW например разработихме пластмасов всмукателен колектор, който е уникален в света. Това е важен компонент в двигателното отделение, където се регулира цялото управление на въздуха за двигателя. Тези части винаги са били изработени от отливка, след това предимно от полиамид и ние сме първите, които правим това от полипропилен заедно с VW. Нещо подобно изисква много новаторска сила, но и близост до клиента.

Колко се възползва производител на пластмаси като Borealis от електромобилността, където недостатъкът на теглото, главно поради батериите, увеличава неимоверно налягането за леки конструкции в други области?
звезда: По същество тенденцията към спестяване на тегло остава същата, независимо дали колата се задвижва от двигател с вътрешно горене или от електрически двигател. Според нашия опит 60% от пластмасите се използват за повишаване на комфорта и безопасността в автомобилите. 40% от пластмасите се използват за намаляване на теглото. Безопасността е свързана с въздушни възглавници или обезопасителни системи или брони. Тези части не биха били осъществими без пластмаси. Тези части станаха възможни на първо място от пластмаси, които трябва да отговарят на много високи изисквания. Но пластмасите за отслабване стават все по-важни.