Ферит
Фиг. 13 Основни технологични схеми за производство на ферити.
За да се получи даден ферит, първоначалната смес трябва да съдържа определени количества от съставните оксиди и соли. За това те произвеждат изчисляване на тегловни стойности на оксиди и соли и тяхното претегляне.
За да се получи смес, която е еднородна по химичен състав и размер на частиците, първоначалните оксиди и соли, претеглени в необходимите пропорции, се смесват и смилат механично. Смилане и разбъркване на сместа произведени под формата на сухи прахове (сухо смилане) или във всякаква течност (мокро смилане).
При мокро смилане, след края на операцията, получената смес се подлага на сушене докато влагата се отстрани напълно.
След разбъркване и смилане, сместа (понякога наричана заряд) брикетирани и гранулирани. Целта на тези операции е да придадат на заряда по-компактна форма (под формата на цилиндрични брикети, сферични гранули, таблетки) и да осигурят по-пълен, висококачествен ход на реакциите, които се случват на следващия етап от технологичния процес . - етап на предварително изпичане.
Подхранват се брикети, гранули или само прах, преминали предварителната операциявторично смилане и смесване. Целта на тази операция обикновено е същата като при първото разбъркване и смилане. В този случай обаче процесът на смилане трябва да надделее над процеса на смесване, тъй като плътността и размерът на шихтата след предварително изпичане е значително по-висока, отколкото при първоначалните оксиди и соли.
Изсушаване на шихтата след вторично смилане и смесване (ако тази технологична операция е била извършена във всяка течност) е подобна на изсушаването на сместа след смесване и смилане на първоначалните прахове.
Процесът на формоване се използва за придаване на полуфабриката на необходимата форма. За да се подобри формоването, се приготвя прах за пресоване (за леене на хлъзгане - фишове) - смес от феритен прах и свързващи вещества, които допринасят за получаване на пластмасови свойства. За целта в праха се въвеждат различни свързващи вещества, които насърчават адхезията на отделни частици и позволяват образуването на продукти, които са достатъчно здрави за последващи операции.
Формованите продукти преминават високотемпературно синтероване. Целта на тази операция е да се получат феритни елементи с определени магнитни и електрически параметри.
Спечените продукти (ферити) се подлагат на контрол, вкл. на външен вид (за липса на пукнатини, черупки и т.н.); по геометрични размери (според чертежа); определяне на магнитни, електрически и физико-механични характеристики (за съответствие с техническите условия). Според резултатите от контрола продуктите се разделят на подходящи и дефектни.
Технологична схема, основана на термично разлагане на солите. Тази диаграма има много общи операции с предишната. Отбелязваме само онези операции, които го отличават.
Термичното разлагане на солите е свързано с факта, че като изходни материали се използват разтворими сулфатни, азотни киселини, солни киселини на метали, съответстващи на състава на феритите. Всяка сол се смила грубо до размер на частиците от 1 до 2 mm и се смесва. След това солите се поставят в подходящ съд заедно с вода (в съответствие с 1 литър вода на всеки 5 кг сол), сместа се загрява до кипене и след пълно изпаряване на водата се подлага на окончателно обезводняване, за да за отстраняване на кристализационната вода чрез допълнително нагряване на сместа от соли до 300 ° С Процесът на дехидратация е доста дълъг (до 24 часа, в зависимост от естеството на използваните соли). Следващата операция е термично разлагане на солите- калциниране на сместа при 900-1000 ° C в керамични съдове (тигели) до пълното отстраняване на газовете - продуктите от разлагането. Продължителността на тази операция е 3-5 часа.
Трябва да се отбележи, че в случай на термично разлагане на солите е възможно да се комбинират операциите по калциниране на солта и предварително изпичане, в този случай няма нужда от брикетиране и гранулиране.
Предимства и недостатъци на различни технологични схеми. Предимствата на направата на ферити чрез механично смесване на оксиди и соли (керамичен метод) включват: способността за точно съответствие с даден химичен състав; липса на отпадъци и свързана с тях обработка на по-малки количества суровини; липса на вредни секрети; простота на технологичната схема.
Недостатъци на керамичния метод - необходимостта от щателно смилане и смесване на първоначалните соли и оксиди, за да се получи хомогенна химическа смес.