Доклад за коване на метал

Това справка описвам Коване на метал. Откъс от документа можете да видите по-долу (приблизително 2 страници).

Архивът съдържа 1 файл doc de 7 страници .

Контролиращ учител/Представен на учителя: Iurie Barca

Препоръчваме ви да разгледате добре извлечението и предоставените изображения и ако това е необходимо за вашата документация, можете да го изтеглите. Просто ти трябва 4 точки.

Извадка от документа

ПРИНЦИП НА КОВАНЕТО. Коване означава процес на обработка на метална заготовка чрез гореща пластмасова деформация, без напукване, чрез статични или динамични сили, упражнявани от преси или чукове. Коването има следните предимства: бърза обработка, ниска цена и лесна работа. Недостатъците включват: ниска точност на размерите, лошо качество на повърхността и необходимост от високи деформационни сили. Основният фактор, който характеризира коването, е степента на коване (корозия).

КЛАСИФИКАЦИЯТА НА КОВАНЕТО се извършва съгласно следните критерии:

- според степента на свобода на материала при деформация: свободно коване; коване на профилиране на машини с ограничено предназначение; коване на матрици;

- след работна температура: студена; гореща;

- след скорост на деформация: ниски скорости; високи скорости;

- според прилагането на деформационната сила: ръчна и механична.

БЕЗПЛАТНО КОВАНЕ е коването, при което пластичната деформация е направена неограничена и може да се извършва ръчно или механизирано. Безплатно механично коване се прилага в повечето ковашки секции за индивидуално или малко серийно производство.

Технологично оборудване за свободно коване. Според дестинацията технологичното оборудване за коване е разделено на три основни групи:

- инструменти, с помощта на които се извършват операциите за свободно коване;

- устройства с различни конструкции за поддържане и преместване на частите, с помощта на които полуфабрикатите се транспортират и връщат по време на коването;

- измервателни уреди, с помощта на които се извършва контрол на размерите на кованите части, както по време на процеса на коване, така и след неговото завършване (компаси с различни форми, квадрати, шаблони, копчета и др.).

Безплатна ковашка машина. В зависимост от масата на кованите части, основното оборудване, използвано в процеса на коване, са: механични чукове - за малки части; пневматични чукове - за малки и средни части; чукове с пара или сгъстен въздух - за средни и големи части; фрикционни преси - за малки части и малки серии; ексцентрични преси - за малки части и големи серии; хидравлични преси - за големи и много големи части.

Важните технически параметри на работната машина са: полезната деформационна работа (при удар или при удар на работния елемент) L [J]; номинална сила на деформация F [daN]; скорост на работното тяло v [m/s]; работен ход H [mm].

В чуковете деформационните сили се прилагат динамично чрез многократни удари. Капацитетът на деформация се определя от масата на падащите части.

Самокомпресиращият пневматичен чук работи на принципа на двойно действие. Сгъстеният въздух навлиза в работния цилиндър отгоре или отдолу, причинявайки съответно бутално спускане на таран. Максималният брой ходове зависи от скоростта на коляновия вал на компресора. Масата на падащата част е 75 1000 kg, а налягането на сгъстения въздух варира между 0,6 и 3 atm.

Парен въздушен чук с двойно действие. Източникът на енергия е пара при налягане 7 9 atm или сгъстен въздух с налягане 6 8 atm.

Хидравличната преса работи въз основа на действието на хидростатично налягане, като е в състояние да развива високи сили (до 15000 20000 daN) в по-изгодни условия от чукове. Енергийният носител е вода или масло с налягане 200-400 атм. Високото налягане се получава с помощта на помпи за високо налягане (чисто хидравлични преси) или с помощта на умножители на налягане.

Фрикционна преса. Движението на тарана с помощта на винта се извършва с помощта на маховик, задвижван от два фрикционни диска. Двата плътни диска на ос последователно докосват маховика, отпечатвайки движение надолу и нагоре. Скоростта на кочана се увеличава при спускането му (поради прогресивното увеличаване на диаметъра на контактуващия диск), така че да е максимална, когато се получи полуфабрикатът.

Ексцентричните преси са подходящи за големи и средни серийни работи, с много по-висока производителност от чукове. Те могат да постигнат сили между 500 10000 tf при брой от 125 35 об/мин. Тъй като работният ход е малък, пресите се използват повече за коване на ниски части и за операции по предварително коване.

Основните операции, извършвани чрез коване, са: опора, опъване, пробиване, огъване, усукване и др.

Технологията за коване включва следните основни операции:

- чертеж на чертежа на кования детайл;

- определяне на теглото и размера на първоначалната заготовка;

- избор на последователност от ковачни операции и фази;

- избор на работно оборудване;

- избор и установяване на ковашки инструменти;

- установяване на режим на отопление и охлаждане на частта;

- установяване на допълнителни операции (контрол, обработка от други процеси и др.).

Радиалното коване е операцията на коване с последователно намаляване на участъка, в който силите на деформация с еднакви размери действат след две, три или повече диаметрално противоположни сетива. Материалът получава предварително движение (вертикално или хоризонтално) и въртеливо движение. Във всички случаи извършената операция е разтягане, като диаметърът на детайла се намалява на стъпки до желаната минимална стойност.

Инструментите за деформация следват формата на детайла и се наричат чукове. Машините за коване могат да имат два или четири чука и могат да обработват части с диаметър 5160 mm (плътни или тръбни). Полезната работна сила е между 800 65000 kN при брой от 250 1000 хода/мин.

Разпределение на деформационното усилие. Тъй като диаметърът на цилиндричната част на чуковете е по-голям от този на полуфабрикатите в началния момент на удара, контактът се осъществява в една точка, върху която силата на деформация F действа от всеки чук. Тъй като полуфабрикатът се деформира, контактът между чука и полуфабриката се увеличава при повърхност, определена от ъгъла  (ъгъл на въртене между два хода), толкова по-голям е ходът на чука към края. По този начин концентрираната сила F се трансформира в равномерно разпределена сила, чиято стойност на единица площ намалява с увеличаване на контактната повърхност. В края на хода стойността на усилието е нула и при следващия ход цикълът се възобновява.

Предимствата на радиалното коване. Висока производителност, тесни допуски, подобрени свойства на частите чрез осигуряване на непрекъснато огъване и ограничаване на възможността за повърхностен печат на оксиди, ниска цена на инструмента, висока ефективност, възможности за коване на сплави с ниска пластичност поради благоприятното състояние на опън при деформация, спестявания материал.

Ковачни зъбни колела. Зъбите са направени с помощта на притискащи и въртящи се инструменти, които действат върху страничната повърхност на цилиндричния или коничния полуфабрикат, нагрят повърхностно чрез индукция. В случай на деформирани цилиндрични зъбни колела това се осъществява от процеса на преминаване или от процеса на проникване.

В процеса на проникване преждевременният полуфабрикат се центрира и затяга между две половини профилирани части и се задвижва без подхлъзване. Зъбните инструменти се изтласкват радиално напред върху детайлите, докато се захванат.

Изковаването на зъбни колела е действието на пластмасова деформация за получаване на части или полуфабрикати с помощта на сегментни форми, фиксирани върху обиколката на цилиндрите, чийто диаметър обикновено варира между 500 и 1000 mm. Процесът се използва за масово и широкосерийно производство, осигуряващо: висока степен на автоматизация, високи скорости на изпълнение, допустими отклонения и малки добавки за обработка, висока издръжливост на инструмента, ниски разходи за поддръжка, подобрени якостни характеристики. Деформационните инструменти са под формата на обикновени цилиндри или ролки с малка контактна повърхност. При цилиндрите формата, съдържаща профила на коващата част, се прави директно върху цилиндрите или отделно, след което се фиксира върху работния цилиндър. Деформацията се извършва само когато е гореща, а преходът от една секция към друга се извършва под ъгли  възможно най-големи. Диаметърът на първоначалната заготовка е избран с 12 15% по-голям от диаметъра или дебелината на най-голямото напречно сечение на профилираната част.

Коване на флуор. Флотацията е процес на пластична деформация на материала, за да се получат части на въртене с праволинейни или извити генератори. Процесът позволява да се получат тръбни части с тънки стени, започвайки от полуготовия продукт с дебели стени. Инструментът за деформация е валяк, който следва праволинейна траектория, успоредна на генератора на заготовката. В зависимост от потока на материала процесът може да бъде директно цилиндричен, при който материалът тече в посока на движение на деформационната ролка и обратно, в който материалът тече в обратна посока.Материалът се деформира между ролката и дорника. Тъй като обемът на материала остава постоянен, парчето се увеличава по дължина.

Предимства на процеса: подобрени механични свойства, непрекъснато влакно, добро качество на вътрешната повърхност, затрудняване на получаването на части от други процеси, икономия на материали, кратко време за изпълнение.