StarLine завежда как се произвеждат автомобилни аларми - списание Dvizhok
Кореспондентът на "Движка" стана един от първите журналисти, които успяха да стигнат до затвореното преди това съоръжение за медии - производствените и инженерни лаборатории на водещия производител на автомобилни системи за сигурност NPO StarLine.
Той никога не е страдал от „квасен патриотизъм“ и винаги е бил скептичен към местното производство, особено към постсъветския период. Но това, което видях в StarLine, доведе до преосмисляне на много стереотипни пристрастия.
На първо място, обръщате внимание на общата производствена култура, която е почти невероятна за Русия. Компетентни колеги казват, че StarLine тук повтаря и дори надминава най-добрите примери за европейски компании. Преминах през два етажа на сградата, посетих производствените и инженерни зони и навсякъде можете да видите чистотата на помещенията, модерните осветителни и вентилационни системи. Целият персонал е облечен в спретнати корпоративни униформи, които очевидно не са скъперници тук. Освен това нямаше впечатление, че са се подготвили специално за посещение на журналистите - всичко изглеждаше ежедневно, сякаш такава заповед е тук от ден на ден.
За да отидат на екскурзия до производствената площадка, те издават антистатични халати и калъфи за обувки - и това не е крещящ „маскарад“, а точно така във фабриките, където се произвежда електроника.
Основният елемент на производствената площадка е автоматизирана роботизирана линия с „пълен цикъл“, с която StarLine се гордее много, твърдейки, че е уникално японско оборудване, което няма аналози дори в Европа. Линията работи така. Първо в приемния прозорец се зареждат „касети“ от печатни платки с отвори за запояване на елементи. След това дъските се подлагат на първоначално почистване с лепяща ролка и отиват до секцията, където роботът нанася „спояваща паста“ върху дъските съгласно дадена технологична карта. След това обработените дъски отиват в раздела "проверка", където операторът в 3D режим изследва височината и еднородността на приложението за спойка. Ако нещо не е наред, дъската се отхвърля. Тези, които са преминали контрола, се преместват в „сърцето“ на линията - сайта за инсталиране на елементите. Компонентите влизат в вече подготвеното устройство, фиксирани върху лента, навита в касети, откъдето роботът избира и инсталира елементите на платките по дадена програма. След това последните отново се преместват в контролната зона, където операторът проверява. Тези, които са преминали контрола, отиват по-далеч - до запояване "фурна", където компонентите най-накрая са запоени от системата от издухването на топъл и студен въздух. След това операторът изпраща целия блок в почистващата камера и след това проверката се извършва отново с помощта на рентгеново оборудване.
Освен това блоковете на сглобените вериги се нарязват на отделни платки, които се монтират в кутията и върху тях се инсталира софтуерът. След това - отново проверете със специален електронен тестер. Освен това се проверяват не избрани проби от партидата, а всеки продукт!
Ясно е, че цялата елементарна база - монтажни платки, електронни компоненти (чипове, микропроцесори, контролери, резистори, кондензатори и др.) - се доставя от чужбина, главно от фабрики в Китай и Корея. Възможността за разработване и производство на микросхеми, изгубена през съветските години, сега се усеща - никой в Русия сега не произвежда и не може да произвежда собствени процесори и други микроелектронни компоненти. Така че трябва да градите от чужди "електронни тухли".
Част от сглобяването и инсталирането на софтуер се извършва в Санкт Петербург. Така например, по време на нашата екскурзия, течеше производството на устройства от ново направление на компанията - GPS/GLONASS маяци. Също така, под формата на готови дъски с инсталирани компоненти, продукти от Санкт Петербург се изпращат до регион Всеволожск (Ленинградска област), където StarLine има друг производствен и логистичен склад, където монтаж, инсталиране на софтуер, опаковане на продукти и доставка към партньорски фирми се извършва. Според StarLine дневният обем на производство и експедиция до партньори е над 3 хиляди артикула, а в „горещия сезон“ броят на произведените и доставени системи достига 30 хил. Парчета дневно.