Полагане на Goof пространство
ПОСТАВЯНЕ НА МИНИРАНОТО ПРОСТРАНСТВО (а. Прибиране, пълнене; n. Versatz, Bergversatz, Versatzung; f. Remblayage; и. Relleno) - набор от процеси за запълване на подземното минирано пространство на мини с пълнежи.
Обратното насипване се използва за контрол на скалното налягане, намаляване на загубите на минерали в подпочвата, изкопаване на оцветени охранителни стълбове, предотвратяване на подземни пожари и внезапни емисии на въглища и газ, намаляване на деформациите на земната повърхност и защита от разрушаване на обекти в подкопани зони, оставяне на скали в мината от тунелни работи, подобряващи безопасността на минните операции. В зависимост от пълнотата на запълване на минираното пространство, запълването на минираното пространство може да бъде пълно или частично (под формата на защитни ленти, като същевременно се запази работата). Според метода за транспортиране на пълнежния материал и образуване на масив от него, пълнежът се разделя на хидравличен, пневматичен, втвърдяващ, гравитационен, механичен. Хидравличното засипване се използва за първи път през 80-те години на 19 век в САЩ и от 1894 г. в Германия. Първите експерименти за използване на сгъстен въздух за доставяне на пълнежни материали по тръбопроводи са проведени през 1904-05 в Германия. В промишлен мащаб пневматичното пълнене се използва за първи път в Германия през 1924 г. в рудника Deutschland. Втвърдяващият пълнеж е използван за пръв път през 1924 г. в златната мина Brakpan (Южна Африка).
Хидравличното засипване се основава на използването на воден поток за транспортиране на пълнежния материал през тръбопроводи и запълване на отработеното пространство с него. В сравнение с други методи за запълване на козината, той е най-широко разпространен в въгледобивната промишленост при всякаква дебелина и ъгли на потапяне на шевовете, добивани от наклонени, напречно наклонени и хоризонтални слоеве, дълги стълбове по протежение и въстание, камера-стълб и други системи, както и в минната индустрия при разработването на находища с хоризонтални слоеве, камери и др.
Хидравличното засипване на отработеното пространство включва технологични процеси на подготовка на отработеното пространство, натрупване на засипващ материал, приготвяне на суспензия, хидротранспортиране на засипния материал и запълване на отработеното пространство с него, управление на отпадъчните води (улавяне на оттичаща се вода от масива, източването му през тръбопровод във водни басейни, избистряне в подземни условия, изпомпване на повърхността за повторна употреба в технологичния цикъл на засипване на кошарата; ако е необходимо, също предварително дехидратация на материала за засипване преди подаване в кошарата). Пълнещият материал, приготвен в инсталацията за трошене и пресяване, се доставя до натрупващите се контейнери по железопътен, автомобилен или конвейерен транспорт, пълнещият материал се освобождава от контейнерите чрез гравитация, механични или хидравлични методи.
Хидротранспортът на пълнежни материали до разработеното пространство се извършва чрез система на низходящи и хоризонтални тръбопроводи поради налягането, възникващо от разликата в геодезическите маркировки на началната и крайната точка на транспортиране. Най-целесъобразният режим на работа на хидравличната уплътнителна инсталация е с пълно запълване на началния низходящ участък на тръбопровода до нивото на смесителното устройство. В същото време изпускат въздух в системата и пулсирането на суспензията в нея и се осигуряват оптимални параметри на хидравличния транспорт и производителността. Ефективното съотношение на радиуса на инсталацията към височината на напорната глава при използване на фино пълнещи материали - не повече от 8: 1-10: 1, големи бучки - 4: 1-6: 1 с обемното съотношение от твърдо вещество в плътно тяло до течност за тези материали, съответно 1: 1 -1: 2 до 1: 3-1: 5. Преди да се запълни минираното пространство с материал за засипване, то се огражда със специални разфасовки, монтират се филтриращи мостове и дренажни устройства. Преградите и преградите са изработени от дърво, метални мрежи и филтърни тъкани. Те могат да бъдат постоянни или мобилни, монтирани на подпорни секции на покрива.
Козината се пълни директно от края на тръбопровода за пълнене или посредством разпределителен тръбопровод. Непрекъснатото издигане на пълнещата маса с помощта на разпределителен тръбопровод се извършва с фронтално изпускане на суспензията през редуващи се странично изпускащи се изходи. Когато се използват грубозърнести и бучки пълнещи материали, отпадъчните води се изпускат през дренажни тръби и се филтрират през дебелината на пълнещата маса. С финозърнести материали на повърхността на масива се образуват утаителни езера и водата се отстранява чрез дренажни устройства (кладенци, тръби, тави, прегради). Предимствата на хидравличното засипване са висока плътност (свиване от 10-20%) и стабилност на масата на засипката, възможността за подаване на засипния материал в дъното на дъното от повърхността без претоварване през тръбопроводи със значителна дължина, възможността за комбиниране на минни операции и запълване на отработено пространство при използване на механизирани комплекси, висока производителност на работа (до 400 m 3/h, понякога по-висока). Основните недостатъци включват необходимостта от въвеждане на значително количество вода в мината, което усложнява общата експлоатация на мината, отстраняването на малки фракции от масива до извозване на отработки, необходимостта от специални мерки за управление на отпадъчните води. Интензивността на труда на 1000 тона продукция е 45-150 човешки смени. Използването на пясък и отпадъци от концентрационни растения като складови материали намалява дела на разходите за тяхното приготвяне и транспортиране до 30-40%. Усъвършенстване на технологията на хидравлично засипване на отработеното пространство в въгледобивната промишленост се извършва чрез използване на механизирани минни комплекси с засипване (например в CCCP - KMGZ, Казански хеликоптери; в Полша - "Sersha"; в Франция - "Simon"), които позволяват комбиниране на операции по почистване и пълнене и осигуряват големи натоварвания на работното лице (над 2300 тона на ден) и производителността на работниците (над 30 тона на смяна).